大型板式换热器具有效率高、成本低的特点，是冶金、发电、供暖、海水淡化、化学制碱、食品加工和啤酒生产等众多行业急需的换热设备，而换热器板片的生产又是其中的关键技术。从图1-4-13中可以看出，关键是如何将不锈钢板材（或钛板）在模具中压制成精度高的具有连续沟槽的板片，其沟槽深度一般为4mm，槽深公差在全板片面积上不得超过±0.10～±0.15mm。压制好的板片，除简单冲孔外，无需做任何进一步加工，即可与密封胶圈相间叠加，直接装配成板式换热器。
图1-4-13 换热器生产流程图
换热器的板片压制成形需要液压机的特点是：压制力大、行程小、刚度高、速度慢的专用液压机，即需要巨大的压制力以克服板片的回弹；由于板片上的沟漕深度仅4mm左右，因而压制行程很小；为保证沟槽深度的误差不超过±0.10～±0.15mm，活动横梁在额定载荷下的挠度要保证低于0.1mm/m；为保证不锈钢板和钛板的压制质量，压制速度一般在0.2mm/s。
换热器板片成形液压机的吨位（公称压制力）取决于单片板片换热面积的大小，一般在60～400MN之间。由于大模具与小模具之厚度相差无几，压制行程又相同，故不同吨位之液压机的开口高度十分接近，约在300～400mm之间。由于速度慢、行程小，此类液压机一般说来无需充液罐及充液行程，采用大流量泵直接充液即可。
这类液压机的技术参数见表1-4-20。
表1-4-20 换热器板片成形液压机主要技术参数
由清华大学机械工程系颜永年教授主持开发的预应力钢丝缠绕换热器板片成形液压机技术，已广泛应用于这个领域，成为换热器板片成形液压机的主流形式和关键技术，并具有以下技术设计上的特点：
（1）机架总体布局 根据不同规格的换热器的板片尺寸来选择最佳的机架牌坊的形式与组合，如单缸单牌坊机架，双缸单牌坊机架、双缸双牌坊机架等，在保证压制力足够的情况下，减轻重量，提高刚性，降低造价。
（2）组合形线梁 对跨度较大的重载机架，为减轻上、下梁的重量，并减小梁底部的拉应力，在有限元分析和复合形优化的基础上，研制出一种新型组合形线梁，并申请了专利。这种新型梁在高拉应力区的最大拉应力可下降30%左右，从而可采用铸件代替锻件，以大大降低成本。
（3）新型导向系统 设计了一种全新的导向系统，它与机架无直接关系，此种脱离立柱之短导柱，刚度好，导向精度高，降低了机架加工和安装难度。
（4）机器人自动缠绕新工艺 研制出水平缠绕和垂直缠绕机器人，可以围绕预装好的机架以一定的张力自动缠绕排线和预紧，特别是垂直缠绕机器人是预应力缠绕技术的重大突破，省去了缠绕预紧后重达数百吨的机架结构件的平移和翻身，目前已成功应用于300MN模锻液压机的缠绕机架上。(www.xing528.com)
（5）大吨位超高压液压缸的结构设计 对于内压接近或超过100MPa的超高压液压缸，再采用通常的液压缸结构已不可能，研制出的以预应力钢丝缠绕为核心的超高压液压缸设计与制造技术，有效地解决了超高压及应力集中问题，已成功应用于60多套内压超过100MPa的超高压液压缸，迄今未出现破坏现象。
（6）超高压大间隙液压缸密封技术 研制出具有专利的可预设计膨胀量的超高压密封膨胀环，包括其低摩擦系数、低弹性模量的材料和特殊的结构形式。这种密封具有很高的使用寿命，正常维护下，只需两年更换一次密封件，支撑环的使用寿命更长。已成功应用于200MN、100MN级别的液压缸。
采用上述清华大学成套技术设计制造的换热器板片成形液压机已有百余套，其中最大的一台400MN液压机安装于广州龙旧热尔热力换热器公司，1994年投产，迄今已正常工作18年。
表1-4-21为其中部分万吨以上的换热器板片成形液压机的投产年月及使用厂家情况。其中400MN板片成形液压机的主要参数如下：
公称压制力 400MN
主缸油压 120MPa
主缸行程 450mm
净空高 1200mm
工作台面尺寸 4000mm×2000mm
表1-4-21 预应力钢丝缠绕换热器板片成形液压机
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
