耐蚀合金电渣重熔工艺的优化要点

耐蚀合金通过电渣重熔，可以提高合金的纯净度；改善钢锭组织结构；达到提高耐蚀性和合金塑性的目的。耐蚀合金电渣重熔还可以提高合金成材率，增加经济效益；利用电渣重熔来生产大型铸锭等优点。

1.耐蚀合金电渣重熔用渣系

重熔使用渣的组成，直接关系到合金的冶金质量和钢锭的表面质量。表16-12列出耐蚀合金电渣重熔用渣的组成。

表16-12 耐蚀合金电渣重熔用渣的组成

不含铝、钛元素的耐蚀合金，可以使用CaF₂-Al₂ O₃-CaO渣系进行电渣重熔。含铝、钛元素的耐蚀合金，可以使用含TiO₂的渣系重熔。

为了保证对耐蚀合金的精炼效果，重熔用渣必须预先熔化进行精炼，降低渣中不稳定氧化物含量。熔渣的精炼处理，可以在专门的化渣炉内进行（参阅14.3.3节），也可以利用铝的质量分数为10%～20%的铁铝自耗电极，在单相电渣炉内精炼。精炼后渣中不稳定氧化物总量，应符合表16-12的要求。

2.电渣重熔耐蚀合金化学成分的控制

（1）电渣重熔过程合金元素含量的变化 采用精炼渣重熔后，合金元素的变化情况如下：

1）含量稳定的合金元素。重熔后元素含量稳定的有C、Cr、Ni、Mo、Si、Mn等，其含量波动范围基本在分析误差以内。(www.xing528.com)

2）波动范围大的合金元素。合金中铝、钛含量变动较大，波动值在10%以上。

3）磷、硫杂质元素。合金含硫量重熔后下降60%～80%，最低含硫量可达0.0020%（质量分数，下同）。含磷量基本不变，有些情况下含磷量会增加0.003%左右。重熔后增磷与萤石块矿中的含磷量高有关。

（2）电渣重熔过程铝、钛含量的控制 电渣重熔镍基合金和铁铬镍合金时，铝、钛含量的变化见表16-13。当合金中同时含有铝、钛时，采用含TiO₂重熔后，由于钛的保护作用，合金含铝量不减反增。含铝量的变化中包含有重熔过程向渣层加入的铝粉引起的增铝。重熔过程钛的烧损比较稳定，钢锭底部烧损率小于顶部。

表16-13 耐蚀合金重熔过程铝、钛含量的变化

① 此栏中，数值前面的“-”为烧损，“+”为增加。

冶炼同时含有铝、钛的合金时，其自耗电极中的铝含量应当控制在规定范围的中下限，钛含量应当控制在中上限。

冶炼只含铝或钛的合金时，铝和钛含量均应控制在规定范围的中上限或者上限。