控制高速工具钢中钨和钼元素的方法优化

钨、钼是高速钢重要的合金元素，两者在钢中总含量（质量分数）一般在10%左右，最高总含量（质量分数）达到20%。钨、钼同为难熔金属，其铁合金也具有很高的熔点和密度（见表10-11）。在中频感应炉冶炼钨、钼含量高的高速钢时，怎样使钨、钼铁合金顺利熔化和减少机械损失，是准确控制钨、钼含量的关键。

表10-11 难熔金属钨、钼及其铁合金的物理特性

在冶炼钨、钼含量高的钢号时，应着重注意以下三个问题。(https://www.xing528.com)

（1）尽量利用返回料减少新料使用量 在冶炼高速钢时，应采用部分返回料冶炼工艺。这样可以利用30%～50%返回料，减少钨、钼铁合金用量。降低了钨、钼元素机械损失量。

（2）防止熔化期钨、钼铁合金沉底 装料不当，会造成高熔点、大密度的钨铁和钼铁未能完全熔化而沉入坩埚底部，发生结底现象，从而造成钨、钼的机械损失。为了避免结底现象发生，装料时应先在坩埚底部装入返回料，在返回料上再装入铬铁；然后在坩埚中上部装约三之一的钨铁和钼铁；随后送电加热，待下部炉料开始熔化后，依次分批加入余量钨铁和钼铁。熔清后检查炉底，应无不熔炉料。

（3）新坩埚冶炼高速钢应加大钨的配入量 使用新烧结坩埚冶炼含钨高速钢时，会产生炉衬吸收钨的现象，即钨渗入坩埚工作层内，造成钨元素的机械损失。通常碱性坩埚冶炼时，前两炉钨的损失量占加入量的3%～5%；酸性坩埚为2%～3%。即冶炼钢中含W=10%（质量分数）时，损失的钨量（质量分数）分别为0.3%～0.5%和0.2%～0.3%。钼不存在坩埚吸收问题。