如何优化箱体的结构工艺性？

箱体的制造工艺性对箱体的质量和成本，以及对加工、装配、使用和维修都有直接影响。

（1）铸造工艺性

设计铸造箱体时，要考虑到制模、造型、浇铸和清理等工艺的方便，外形应力求简单，尽量减少沿拔模方向的凸起部分，并应有一定的拔模斜度。如图4.46所示的蜗杆减速器散热片的两个设计方案中，方案（b）不便于拔模。图4.47所示为铸件凸起结构的设计。

图4.47　凸起部分铸造工艺性对比

（a）错误；（b）正确

箱体壁厚应力求均匀，过渡平缓，金属不要局部积聚，如图4.48所示。凡外形转折处都应有铸造圆角，以减小铸件的内应力和减少缩孔。考虑到液态金属的流动性，一般铸件应具有最小壁厚的限制。

（2）机械加工工艺性

箱体结构形状应有利于减少加工面积。如图4.49所示的箱座底面形状是在与地基的接合处具有凸起结构，可减少加工面积。(www.xing528.com)

图4.48　铸造金属时应避免热结

（a）错误（内部疏松）；（b）正确

图4.49　箱体底面的结构形状

设计时应考虑减少工件和刀具的调整次数，以提高加工精度和生产率。例如同一轴心线两轴承座孔应尽量相同，以便一次镗出；又如被加工面（如轴承端面），应力求在同一平面上。

箱体上的加工面与非加工面应严格分开，并且不应在同一平面内，因此箱体与轴承端盖接合面、检查孔盖、通气器、油标和油塞接合处及其与螺栓头部或螺母接触处都应做出凸台（凸起高度h=3~5 mm），如图4.50所示；也可将与螺栓头部或螺母的接触面锪出沉坑。图4.51表示沉坑的加工方法，其中图4.51（c）和图4.51（d）所示为刀具不能从下方接近时的加工方法。

图4.50　加工表面与非加工表面应分开

图4.51　沉坑的加工方法