OPGW生产制造工艺优化方案

OPGW生产制造可分两个制造环节，第一个环节为光单元的制造，第二个环节为金属单丝的绞合，该环节与普通的导线、地线成缆工艺相差不大。

根据前面所述，光单元目前主要有铝骨架式光单元、无缝不锈钢管式光单元及铝管包覆缆芯型光单元。铝骨架光单元由于其制造的复杂性和性能缺陷，在中国没有规模使用过，所以不做介绍。下面主要介绍常见的两种光单元结构OPGW的制造工艺。

5.3.4.1　无缝焊接不锈钢管型（SST）光单元的制造工艺

SST钢管型光单元的生产工序主要是光纤着色（含色环）和SST生产工序。光纤着色与前面各缆型制造是一样的，此处不做介绍。为减小光缆直径，SST一管多芯比较常见，而且大多数都超过了12芯。为了便于光纤的识别，要么继续增加光纤色标，要么就需要在现有的标准12色光纤上想办法。但是增加色标，很不经济，况且颜色种类毕竟有限，少量的尚可解决，24色以上难度就太大了。色温太接近的话，识别起来还相当困难，为此一般采用光纤加色环的方法来解决。

1）色环光纤工艺

光纤色环工艺就是在传统光纤着色机上加装油墨环喷装置——高速喷码机。当需要在一管中放12根以上的光纤时，按标准色谱的顺序，在着色光纤上加色环以示区分。

色环材料为一种特殊改性的树脂油墨，与着色不同的是，它不需要经过模具，而是通过喷码机的喷嘴向光纤间歇式的喷射油墨。早期的工艺有两种，一种是在着色光纤外喷射油墨，然后固化；第二种是先喷射色环，然后再进行着色、固化。采用第一种工艺，光纤着色染料经过两次固化，光纤涂层和着色层变硬，会导致光纤衰减增大，光纤性能变坏。现时基本是采用第二种工艺，该工艺因为着色层覆盖色环，既可以保证色环有效识别，又能够保证光纤长期浸泡在纤膏中色环不脱落。喷环油墨一般为黑色，如果光纤着色层为黑色的，喷环油墨可以为白色或本色。

喷环工艺控制和着色工艺虽然都在着色机上操作，但二者还是有很大的差异。着色是光纤经过着色模具，将颜色均匀“粘附”在光纤上，然后经过UV固化，而色环工艺则是通过喷嘴将油墨喷涂在光纤的表面，不需要UV固化，稀释剂自然挥发干燥即可。着色是全表面上色，而喷环一般只是单面的半圆环喷射，并非一个完整的封闭圆环。为便于识别，每一个环宽度约2.0mm，每间隔60～100mm重复下一组（个）喷环。

喷环工艺的主要控制点：

（1）光纤必须在一条线上，可通过V形槽固定，以防止光纤运行时抖动严重，光纤表面色环不连续或色环颜色变淡；

（2）喷头对准固定的光纤中线，以防色环打偏或者喷印不上；

（3）喷印前需检查喷头的清洁度，防止喷印时由于喷嘴积墨导致色环不连续或丢墨点。

2）SST生产制造

根据表5.3.15推荐一定管径范围内可容纳的最大光纤数，结合理论计算出的OPGW结构，得知SST的管径以及每管的光纤数量，选择对应的不锈钢带成型模具和光纤针管。

油膏填充无缝不锈钢管光单元生产线由光纤放线架、不锈钢带放线架、油膏填充装置、钢管成型模架、激光器及激光焊接、轮式牵引及拉拔、金属探伤、收线等几个主要部分组成。如图5.3.9所示为SST生产线，设备关键部位为钢管成型和激光焊接。当然钢管也可以采用其他的焊接方式，本章只介绍激光焊接方法生产SST管。

图5.3.9　无缝不锈钢管焊接生产线

①—钢带放线架；②—光纤放线架；③—钢带切边；④—钢带成型及激光焊接；⑤—SST管拉拔成型；⑥—轮式牵引张力机；⑦—焊接探伤检测；⑧—SST收线架

与通信光缆的塑料松套管（PBT）单元生产相比，光纤放线架及张力设置、油膏填充、套管收线等大同小异，区别就在于塑料套管采用挤出机挤出的方法，而SST生产则是钢带由平面带通过模具渐变成型到圆管并焊接的过程。为提高生产效率，并产生光纤余长，增加了SST管由粗变细的拉拔过程和焊接质量在线检测（探伤）环节。为防止钢带侧边有缺口或起毛边，保证焊接质量，往往需要在生产过程中切除两侧边。下面就SST生产过程中的特点进行介绍。

（1）不锈钢带切边

用于制作SST管的不锈钢带，上盘之前，应检查成卷钢带侧面是否有坑洼缺陷，以及宽窄不均现象，否则在成型拉拔过程中很容易拉断。钢带应整洁、干净，不能有灰尘、油污以及其他污物，表面不得有水分或潮气。用于钢带分切的切削液（冷却液）应该是中性，需保证在高温或激光照射下不分解出H＋、OH－1或其他有害气体。

钢带放线架采用主动放线，以保证均匀的放线张力。

根据确定的管径计算出合适宽度的钢带，为避免切边浪费过多，切掉的废边带要尽可能的窄。在生产过程中，如出现切掉的废边带有断带现象，应检查钢带是否存在缺陷，否则钢带就有可能出现走偏。同时，检查焊接点是否有漏焊的现象。需经常检查钢带切边的滚刀刀口是否有磨损，如出现起毛边或存在探伤报警现象，应检查切刀的刀口。

（2）SST管成型及焊接

钢带渐变到钢管的成型过程：钢带经过多道辊压、约束模具，逐渐卷曲成圆管，缝隙经过激光焊接形成钢管，因此焊接的前提条件是成型稳定、钢带厚度稳定，激光焊接功率稳定。

SST几何尺寸（管径）主要是由成型模具控制，一般需经过至少两次模具的拉拔，SST缩管变径，最终达到要求的外径。生产中通过成型模和拉拔模的配合，以及牵引机张力控制来完成SST几何尺寸的调整。拉拔成型是金属材料加工的一种常见工艺，它是在外加拉力的作用下，迫使金属通过模孔产生塑性变形，以获得与模孔形状、尺寸相同的制品的加工方法。

成型模具由一组变形模和压轮等组成，如图5.3.10所示。

图5.3.10　SST管成型模具

在不锈钢带通过模具逐渐变成圆管的同时，把光纤、油膏通过长铜管并穿过激光焊接点。铜管外径比成型模略小。不锈钢带经过最后一级压轮和成型模后，对卷成为圆形的不锈钢带接口部位进行纵向激光焊接。经过激光焊接后，其变成了无缝的不锈钢管。铜管帮助光纤和油膏穿入不锈钢管，也为防止焊接时激光直接照射光纤和油膏，导致油膏燃烧或光纤灼伤。

SST焊接成型重要的环节是变形模的设计和调整。因焊接的激光光斑直径非常小，一般为0.6～1.5mm，若成型模具调节不当，导致成型模具的转动，焊缝左右晃动，引起焊缝偏离激光点或者等离子火焰中心，将会产生虚焊、漏焊、焊穿等不良现象，因此对模具的精度要求非常高。为避免钢带焊缝晃动漂移，钢带两边必须保持平稳，没有扭转现象，钢带经过的辊轮轴应平行。

在生产过程中激光功率基本是恒定的，所以钢带厚度必须均匀。当钢带偏薄时，激光功率相对过大，导致熔池过深，出现孔洞，严重时在焊缝张力的作用下会导致钢管开裂。如钢带偏厚，激光功率相对不足，导致焊缝没有完全熔到底部，只是浅层焊接，经过拉拔，有可能开裂，如离线检验，敲击焊缝会出现凹槽或开裂的现象。即使未能在焊接工序检验出来，后续成缆绞合变形时，仍然有可能发生开裂。

为保证拉拔后不锈钢材质的强度、韧性，拉拔模前后管径比例（也叫延伸系数）应该控制在一定的范围，一般在1.4～1.8。过大的延伸系数，会导致变形量增大，牵引负荷也加大，如超出材料的塑形变形，钢管将脆断。而过小的延伸系数，生产效率太低。

为防止激光焊接过程中的氧化，一般要求在焊接点周围采取惰性气体保护，通篇采用氮气（N2）保护，以节省成本。

激光器种类有很多种，有气体激光器，固体激光器和半导体激光器等。无论采取何种激光器，必须是能够提供持续、稳定的激光光源。

轮式牵引机作为钢管拉拔过程中的动力牵引装置，光纤从放线架到轮牵段，与不锈钢管之间始终处于相对位移状态。钢管被拉细，由于油膏的粘滞作用，光纤的长度与拉拔后的钢管长度基本同步，光纤的放线速度大于钢带的放线速度。在进入轮牵之前，光纤处于SST中心位置，进入轮牵时，光纤将贴近弯曲的SST管内壁，轮牵对光纤产生负的余长。在牵引轮上缠绕的圈数越多，负余长会越大。

SST管从轮牵上释放，进入收线阶段，由于金属拉伸产生的是塑形变形，会在一定程度内产生回弹收缩，作用在SST管上的张力被卸载掉了。对SST来说，光纤与油膏进入SST后，油膏对光纤回缩起到一定的阻滞作用，由于光纤长度在拉拔完成之后已经被锁定，当不锈钢管过轮牵后回弹从而形成正余长。

SST焊接成型环节，因为有产生正、负余长的过程，所以需要进行综合测算，总结规律，并根据设备性能要求，设置合适的工艺参数，以产生适当的正余长。

（3）光纤余长

光纤在SST管中需要有合适的正余长，这是OPGW的一个重要工艺参数。在不同的缆型结构中需要设计不同的光纤余长。

SST管余长控制是一个复杂的过程，很多因素会对其造成影响。与通信光缆的PBT管产生余长方法不完全相同，SST管光纤正余长主要是钢管拉拔回弹收缩后产生的，其他因素与PBT管产生余长的原理比较接近。这些因素中，并不是都可以作为调节光纤余长的手段。

根据图5.3.9所示生产线知，影响SST余长的主要因素有光纤放线张力、钢带放线张力、油膏填充、拉拔模的配置、轮式牵引的张力、钢管在轮牵上缠绕的圈数、收线张力、光纤芯数等。

下面主要介绍油膏填充和轮式牵引张力控制余长的方法。至于光纤放线张力对余长的影响和控制，可参考本书第4章松套管光纤余长部分。

油膏填充和油膏温度。油膏填充度的饱满是影响余长的一个方面，油膏填充不饱满时，对光纤粘滞力减小，而在轮式牵引上由于光纤放线时存在一定的反向张力，会很容易使光纤偏离钢管的中心而贴近钢管接触轮式牵引一侧的内壁，从而导致在轮式牵引上形成更大的负余长，当钢管回弹时抵消了一部分正余长，所以钢管中油膏填充度较低所产生的光纤正余长较小。另外，由于油膏填充饱满度直接关系到SST的渗水，所以SST套管中油膏必须填充饱满。

油膏温度也对光纤余长的形成产生影响。其根本就在于温度高，油膏对光纤和钢带的黏滞力小；温度低，黏滞力大，光纤长度不那么容易被放线张力大小所影响，油膏温度越高，余长会越小。

轮式牵引张力。由弹性拉伸法可知，设置不同的张力会使钢管在轮式牵引前产生不同的拉伸形变，从而在牵引张力被卸掉后SST将产生回弹，也就产生不同的光纤余长。当轮式牵引张力越大，不锈钢管拉伸变形和过轮牵后SST管回弹量越大，所形成的正余长也就越大。当然，拉拔过程不能超过钢带的弹性形变范围，否则会拉断钢管。总之，轮式牵引张力需要综合考虑余长、拉拔模和材料等因素，综合进行工艺设计。

（4）可能出现的质量问题

类似于通信光缆松套管结构，不锈钢管式OPGW或OPPC最重要的部分就是SST管。在SST制造过程中，时常会出现各种各样的质量问题，处理不好将直接影响电力光缆的使用。可能出现的质量问题如下。

漏焊、虚焊、击穿。钢带在成型焊接环节，如果激光光斑与焊缝产生漂移，或焊缝缝隙过大，则会出现漏焊。当钢带厚薄不均，或激光光斑功率不足，激光光斑对焦不好，则有可能出现外表焊接完好，内壁却产生裂缝的虚焊现象，还有可能出现激光功率与钢带厚度不匹配，产生击穿的现象。这些现象都是需要在调试、试制阶段加以解决，并避免发生。

在生产环节，如果出现漏焊或有击穿点，必须进行分盘。并在漏焊点做好记号，分析其产生的原因。有些制造厂家为了避免出现虚焊或漏焊等可能的质量隐患，会在SST管外涂覆防腐油膏，以起到保护SST的作用，但这不是解决问题的根本办法。当然，防腐油膏除了起到保护虚焊或漏焊点的作用外，还能减缓OPGW不同金属之间产生电化学腐蚀的程度，也就是不锈钢与铝之间的电化学反应。但是防腐油膏非常难以清理，所以人们并不会在SST管表面涂覆防腐油膏。

余长不足或不稳。余长不足可以通过SST管多次复绕，释放钢管内应力，使之继续回缩，光纤余长一般都可以达到要求，但是钢管壁厚会比设计的要略厚，内空稍小。如果一根SST管中各光纤余长长度不一，而且相差较大，这种钢管的使用就需慎重。

一般来说，用于中心管式OPGW的SST管光纤余长要求比层绞式大。当光纤余长与设计要求不一致时，可以进行调剂使用，或者重新设计OPGW光缆结构。

光纤氢损。氢原子不能通过致密的金属原子空隙，一旦在金属管中产生了氢离子或氢原子，将无法逃逸。聚集过量的氢原子或氢离子，势必对光纤造成氢损。

在SST激光焊接过程中，高能量热源和光强的激光会引起油膏及其他化学物质挥发、分解，分解产生的氢离子或氢原子被迅速密封进SST管中。如果富余的氢原子没有被其他物质吸收，会伤害光纤。所以SST生产过程中，一般会采用吸氢的油膏来消除氢损，如含钯的油膏。

正是由于以上的原因，所以在SST工序结束后，必须对光纤衰减进行100%检测。甚至在SST成缆前，都应该复检，以防止SST管存放一段时间后余长发生变化，以及产生氢损。

（5）SST切割及施工

硬质高分子工程材料（如PBT）管很容易通过塑料切割刀切割，并且不容易伤害其中的光纤，而不锈钢管无法采用塑料切割刀进行切割。

看似难度很大的操作，其实只要使用单面刀片或裁纸刀（美工刀）在钢管圆周上略微用力刻划一道痕迹，然后一只手握紧一端，另一只手在接近划痕的位置用力来回弯折一两次即可掰断钢管，抽拉钢管，露出光纤。注意要来回轻轻弯折，不应只是向一个方向过度弯曲，否则很有可能无法折断钢管。经过拉拔后的钢管韧性较之拉拔之前差了很多。

切割的钢管端面非常锋利，应避免切割的端面划伤光纤。特别是作光纤接头时，应固定住钢管和光纤，不使其相互窜动和摩擦，必要时，可以在钢管端头给光纤穿上软管。

5.3.4.2　铝管包覆式光单元的制造工艺

1）铝包钢生产原理

在了解铝管包覆光单元工艺及结构之前，先了解一下铝包钢的生产原理。

1956年，日本日立电缆有限公司研制成功铝包钢，美国于20世纪70年代初开始使用铝包钢芯铝绞线，并制定了铝包钢标准。70年代中期，英国原子能局斯普林菲尔德研究所的格林首先提出“conform”连续挤压法，该挤压工艺的开发使生产加工真正实现了连续化，经BWE公司实施而形成“conform”机组生产线。

“conform”连续挤压法的基本原理是利用挤压轮凹槽槽壁与坯料之间的接触摩擦力作为挤压力，并同时将坯料由室温升至500℃左右，由于摩擦生热和塑性变形的作用使得坯料无须加热，可以直接不断地生产。此法生产效率高，并可以根据不同的尺寸要求，将铝层连续、均匀、紧密的挤包到钢线上。

铝包钢连续包覆生产线主要由铝杆放线、铝杆清理与清洗、钢丝放线、包覆主机、工装冷却与产品冷却、牵引绞盘、收排线等设备组成，如图5.3.11所示，两根连铸连轧的铝杆毛坯经放线、矫直、表面清理、清洗和干燥，保证铝杆毛坯达到要求的清洁度后喂入包覆主机。同时，钢芯线也从放线机放出，经过矫直、在线清洗、感应加热、惰性气体保护，使钢芯线的表面状态和温度达到要求后也送入连续包覆主机，在主机的作用下铝直接包覆在芯线的表面形成铝包钢线产品。但此时的铝包钢线温度较高，所以还得经过冷却，再经过牵引绞盘，缓冲器，最后由收线机卷取成盘。

图5.3.11　铝包钢连续包覆生产线

图5.3.12　铝包钢包覆模具示意图

连续包覆主机是连续包覆技术中的关键设备，按其工作方式的不同可分为直接包覆和间接包覆两种形式。直接包覆时芯线与包覆金属直接结合，其模具原理如图5.3.12所示。工作部分由挤压轮和腔体构成，挤压轮的外周上开了两个沿周向的沟槽，可分别喂入两根盘条坯料。挤压轮与腔体之间保持一合理的工作间隙，工作过程中挤压轮按图示的方向旋转，从而将坯料咬入，同时被包覆的钢丝也通过模孔穿过型腔。当坯料到达腔体时，其上有两个与挤压轮沟槽相吻合的凸起部位，阻挡了坯料沿周向的运动，这时在挤压轮槽与坯料间摩擦力的作用下使坯料产生剪切变形，升温升压。当达到使铝产生塑性变形所需的温度和压力时，就迫使坯料沿着向上的流道进入包覆型腔。这时铝在480℃～520℃和1000MPa的压力与钢芯线结合，并随中间的钢芯线一起从模口挤出，形成铝包钢线产品。只要坯料不停地送入、钢芯线不停地牵出、挤压轮不停地旋转，就可得到任意长度的铝包钢丝产品。由于包覆金属（铝）与被包覆金属（钢）在包覆过程中为直接结合，故称为直接连续包覆技术。

2）铝包覆缆芯工艺

铝包钢包覆模具跟塑料挤出模具一样，也分挤管式和挤压式。铝包钢丝为挤压式模具生产。

如果缆芯光纤套管为塑料高分子材料，包覆铝管时只能采用挤管式的模具。半熔融状态的铝通过挤管式模具后，根据设计要求，需对铝包覆层进行拉伸收缩，使得铝层贴紧缆芯。铝包覆时不可使缆芯受力，包括纵向和横向，冷却后的铝层要刚好贴紧缆芯。为减缓来自铝收缩产生的压力，并避免高热量熔化套管，一般会在缆芯与包覆铝之间增加芳纶纱或玻璃纱、聚酰亚胺膜带等作为缓冲层，同时起隔热的作用。包覆铝和缆芯之间的间隙应适当，不能太紧，导致高温烫坏缆芯，也不能间隙过松，否则光缆架设后，铝管与外层金属单丝受力拉伸时，缆芯与铝管分离，最终会在缆头部位收缩，拉断接头盒中的光纤，松紧度的匹配很关键。

如果是SST管光单元包覆铝管，SST管就有良好的抗侧压和耐热性能，所以铝包覆SST管结构可以采取挤压式，也可以采取挤管式的模具设计，但是不管何种设计，均不得有拉拔动作，铝包覆层和钢管需“保持适当间隙的紧密接触”。

缆芯铝包覆结构的OPGW，在生产使用过程中需注意：

（1）包覆铝管过程中，不可使高温的铝直接接触高分子材料，缆芯与铝管之间必须增加隔热层，否则会使缆芯熔融，进而导致缆芯变形或光纤与塑料粘连，在施工阶段或架设使用后，导致断纤事故的发生；

（2）包覆铝管和缆芯之间不可分离或分开，缆芯或光单元不能被拉伸和收缩，避免影响光缆的寿命。

5.3.4.3　OPGW成缆工艺

在介绍成缆工艺之前，先介绍成缆或绞线的两个重要工艺参数。

（1）节径比。绞线中单线绕绞线中心转一圈，沿轴向的长度叫做节距长，简称节距，用p表示。节距（p）与绞线外径（D）之比，称节径比，用m表示，即m＝p／D。

节径比是绞线的重要参数之一。一般情况下，节径比越小，弯曲性能就越好，绞合密实，但是单线的实际长度和绞线的重量也随之增加，生产效率降低。节径比过小，绞线中单线还会产生局部拱起，影响绞线的稳定性。绞线机的节距长度不是无限的，需根据设备的变换齿轮或齿轮箱可能的变速来决定。节距比常是一个范围，这是为了在生产中有一定的灵活性。因此，同心绞合的成品绞线最外层单丝都规定节径比不小于10（图5.3.13）。

图5.3.13　绞线展开示意图

（2）绞入系数和绞入率。所谓绞入系数就是展开长度L与节距p之比，以λ表示：

式中，α为绞合角。

绞入系数越大，表示单线实际长度与节距差值越大。实际中，还常采用绞入率指标。绞入率是指一个节距内单线长度和绞线节距的差值与节距长度的比值，用K表示：

K＝（L－p）／p×100%

显然，绞入率与绞入系数的关系：

K＝（L／p－1）×100%＝（λ－1）×100%

绞合率K越大，即绞制同样长度的线芯需要用较长的单线。

节径比（m）、绞入率（K）等都是绞线工艺的重要参数，它们关系到绞线的质量，关系到产品的稳定性、强度、电阻以及材料消耗和生产效率等。

（1）退扭与无退扭绞合

成缆机在绞线环节，缆芯沿轴向被牵引行进，当绞笼旋转360°，形成一个节距时，放线盘随绞笼绕设备轴线也会翻转360°。如果设备无退扭，当绞笼旋转时，线盘转360°，单丝也将被扭转360°，如图5.3.14（a）所示。从图中可以看出，放线缆盘与绞笼摇篮架是固定连接。

无退扭成缆机有框式绞线机和叉式绞线机。

如果放线盘与绞笼摇篮架采用浮动连接，并加装退扭装置，放线盘随绞笼旋转的同时，在退扭装置带动下还绕单丝轴向方向同步旋转，使放线盘与地面始终平行，线盘不会受到任何附加的扭转，如图5.3.14（b）所示。放线盘在绞笼摇篮架上的运动类似于地球绕太阳，既有公转，也有自转。单丝的扭转完全消除或大大减小了，这就是退扭绞合。摇篮式绞线机装有退扭装置。

图5.3.14　无退扭和退扭绞合中放线盘的运动

退扭机构分为四连杆退扭和行星齿轮退扭，摇篮式绞线机多采用四连杆退扭装置，退扭绞合时每形成一个节距，放线盘带动单丝回转360°。由于退扭机构产生的回转与绞合产生扭转方向相反，故最终单线扭转为二者之差，其方向与绝对值大者相同。在一个节距长度上单线自身扭转角为2π－2πsinα＝360°－（354°～358°）＝6°～2°，方向与扭转方向相反。

行星齿轮退扭与绞合所产生的扭转同步，可以完全消除单线扭转。

单丝在绞合成缆时，会产生扭转变形，其自身扭转产生的内应力使得缆线有回弹、松散的趋势。对于铜、铝等软线绞制的绞线，其塑性好，弹性模量小，扭转变形以塑性变形为主，弹性变形很小。对于硬单丝，如钢丝、铝包钢丝等绞制的缆线，扭转则以弹性变形存在。为减小单线扭转的内应力，应采用退扭绞合方式。

（2）OPGW成缆设备的选择

OPGW的截面有大、小之分，单丝的根数有多，也有少，单丝的直径也不一。单丝根数与绞线机（成缆机）的放线盘数有直接关系，单丝直径与放线盘大小和牵引力大小，即与绞线机大小有直接关系。一些单丝材料的使用还需要考虑成缆机是否具有退扭功能，因此，接到OPGW生产订单或生产任务后，首先要分析OPGW的结构、规格及材料类型，然后确定可使用的成缆机。OPGW材料除了光单元SST外，主要有铝包钢丝和铝合金丝两种。光单元如果不是中心管式结构，而与其他单丝一起绞线使用时，必须退扭。

对于采用两种不同金属绞合工艺中，为了有效减少不同金属间电化腐蚀的危险性，在绞线层间可以涂覆防腐油膏。由于OPGW主要为铝包钢丝或铝合金丝，外层均为铝层，这两种材料之间不存在电化学腐蚀的风险。SST为不锈钢材料，如果发生电化腐蚀，腐蚀的则是周边其他单丝的铝质，作为架空光缆，即使发生腐蚀也是非常轻微的，所以大多数制造厂家一般都不涂覆防腐油膏。

直径较大的铝包钢丝绞合时，为保证成型效果和施工时不散股或起鸟笼，一般都会使用全退扭设备。对直径小的铝包钢丝以及铝合金丝，因扭绞产生的回弹力很小，可以采用半退扭或无退扭的设备。

除退扭以外，OPGW结构中单丝的数量，特别是内外层单丝的数量，亦即放线架的数量，也决定了成缆（绞合）设备的型式。

（3）OPGW的节距与绞向的确定

图5.3.15　绞线的绞向判断

绞线的各根单丝都与绞线轴线构成一定角度，即有一个扭角。因而在敷设与使用中受到张力后，绞线会产生旋转，单丝会松散开，如多层绞线的各层单丝都按一个方向扭绞，这现象就更严重，而且在绞线未被拉紧时很容易卷曲，造成敷设困难，后一层单丝也容易嵌入前一层单丝的缝中，破坏原有结构。为避免这一现象，相邻两层的绞向必须相反，这也已经成为缆线行业的一种常识。根据我国标准，有绝缘的导电线芯的绞合最外层绞向为左向，即成S形，如图5.3.15（a）。裸绞线的扭绞方向，其最外层都规定为右向，即成Z形，如图5.3.15（b）所示。

根据国家及行业标准，OPGW的所有单丝应同心绞合；相邻层的绞向应相反，除非客户有特别说明，我国裸导线、地线产品（含OPGW）最外层绞向均为“右向”。每层单丝应均匀紧密地绞合在下层中心线芯或内绞层上。各种导地线节径比应满足表5.3.17的建议范围。

表5.3.17　OPGW光缆节径比建议

对于有多层的绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比；绞合后所有钢线或铝包钢线应自然地处于各自位置，当切断时，各线端应保持在原位或容易用手复位，此要求也同样适用于导线的外层铝绞线。尽管希望钢绞线和铝包钢绞线在切断后所有单线能保持原状，但对于大于19根的钢绞线和铝包钢绞线可能比较困难。

5.3.4.4　绞线设备

1）工作原理

绞线是由被绞合单线绕绞线轴线等角速度旋转和绞线均匀前进两种运动实现的。改变两种运动速度的配合度，即可调整绞线的节距。这种工艺原理在成缆、钢丝装铠中也有应用，带状材料的绕包和丝状材料的编织也与绞合工艺相近。对于旋转体旋转一周产生一个节距的绞制设备，绞合节距与运动速度的关系如下：(www.xing528.com)

式中：p——绞合节距（mm）；

v——牵引速度（m／min）；

ω——绞笼转速（r／min）。

图5.3.16　绞线原理图

1—分线板；2—单线；3—并线模；4—绞线或成缆线芯

从图5.3.16可以看出，单线从放线盘引出，通过分线板汇集到并线模处绞合到一起，牵引装置将绞线拖动向前，通过收排线装置卷绕到收线盘上。

2）绞线机的组成部分

根据绞线工作原理，绞线机一般由以下几个主要部分组成：放线部分、牵引装置、收排线装置、传动系统和制动设施、电气控制系统，另外还有分线板、并线模架、计米器等装置，图5.3.17为摇篮式绞线设备示意图。

图5.3.17　JLY－630／12＋18设备组成

1—中心线放线盘；2—笼内放线盘；3—绞笼；4—并线模；5—退扭装置；6—计米器；7—双轮牵引；8—排线装置；9—收线盘

不同的工艺和产品，设备配置上会存在一些差别，如退扭装置等，但主要构成相差不大，这些主要部件如下。

绞合旋转体：绞制设备中使各股线围绕设备中心轴做轴线运动，完成加工件绞合的旋转部分。笼绞机的绞合体是绞笼体，管绞机是筒体或回转弓。

绞笼段：笼式绞线设备中完成一层元件绞合的绞笼称一个绞笼段。每段都由独立的传动变速箱、制动装置、压模装置和绞笼旋转体组成，能单独设置绞向、转速，以绞笼内放线盘个数命名，如6盘绞笼段，12盘绞笼段。

绞线盘：绞合旋转体内放置放线盘或收线盘的装置或部件，它由线盘支撑装置和张力装置等组成。

3）绞线机类型

图5.3.18　绞线机分类

绞线机的种类很多，在结构上可分为笼式、叉式、管式、筒式、无管式等，而且由于放线盘数目、大小和有无退扭等不同，设备也各不相同。但对OPGW来说，可使用的绞线设备主要有两大类：一类是放线盘围绕设备中心轴旋转的，以笼式绞线机（简称“笼绞机”）为代表；另一种是放线盘只沿线盘轴线旋转，而单丝围绕设备中心轴旋转，以管式绞线机（简称“管绞机”）为代表。而每一类又分成如下的若干形式，如图5.3.18所示。

对笼绞机和管绞机来讲，产能主要由放线部分决定，因此绞线机的主参数以放线部分的参数来规定，参数由放线盘直径、数量、绞笼的段数等组成。放线盘直径决定了线盘容量即单丝的最大长度，放线盘数量决定了绞合单丝的最多根数，绞笼段数决定了绞制的层数。在规格表示时，线盘直径和线盘数量间以“／”连接，放线绞笼由多段串联时中间以“＋”连接。如JLC－630／12＋18＋24表示叉式绞线机，放线盘直径为630mm，放线绞笼为三段，每段分别放置12、18、24个线盘。JGG－800／6表示管式绞线机，放线盘直径为800mm，放线部分只有一段，可放置6个线盘。

笼式绞线机可以有退扭，也可以无退扭，管式绞线机都是有退扭的。

下面介绍常用的几种绞合机：

（1）笼式绞线机

因为放线盘都装在旋转的绞笼中，所以称为笼式绞线机。绞笼是绞线机的绞合旋转体，放线盘放出单丝的同时围绕设备中心轴线做旋转运动，即放线盘既产生围绕绞线中心轴线的公转运动，同时还有围绕自身轴线所做的自转。在进入并线模之前（放线盘至并线模），放线部分是旋转的，绞线经过并线模之后则是直线运动，收线盘只起到把绞线绕在收线盘上的作用。由于每一个绞笼可以做任一个方向的转动，因而可以绞成各层不同绞向的绞线。

根据放线装置形状的不同，笼型绞线机又分为：摇篮式、框式、叉式、平面式和筒式绞线机等。除摇篮式为可退扭型绞线机外，其余的都是不退扭的。平面式和筒式绞线机现在应用较少。

·摇篮式绞线机。人们习惯将摇篮式绞线机称为笼绞机，采用串联布置的分段绞笼，每段放线盘数量分别为6、12、18、24盘，可单独设置绞向和转速。如将6、12、18盘三段绞笼按此设置，即可绞制36根单丝的绞层，这种放线盘结构的设计可以称之为标准设计。

而OPGW笼绞设备因为增加了光单元，绞笼设计就不一定是标准的数量，市场上有8、16盘放线盘的绞笼设计，这种设计增加了放线盘的灵活性，两段绞笼即可绞制24根单线。有时，为了加大光缆盘长，或者说增加SST管的长度，以减少线路光纤的接头数，对放线盘尺寸还特别做了加大处理，由常用的630mm增加到800mm。这两种设计的缺点是摇篮架直径大了很多，转动惯量变大，生产效率大为降低。

摇篮式绞线机一次绞制的单丝根数多，绞制直径较大，绞合方式可设置为退扭和不退扭。缺点是绞笼体积庞大，放线盘重量分布在绞笼的圆周上，转动惯量大，转速无法提高，生产效率低。因可退扭，故多用于需进行退扭绞合的产品，如钢绞线和铝包钢绞线的绞制。

图5.3.19　笼绞结构示意图

1—空心轴；2—退扭机构；3—制动机构；4—摇篮架；5—放线盘6—绞盘；7—并线模；8—分线板；9—托轮

绞笼。绞笼由空心轴、绞盘、摇篮架、退扭机构、分线板、托轮架和制动装置等组成，如图5.3.19所示。空心轴的进线端由滚动轴承座支承，并用齿轮联轴器与绞笼变速箱的出轴相连，由绞笼变速箱传递动力，控制绞向和转速。空心轴的出线端装有分线装置，两个或数个绞盘通过外锥形的瓦片销（摩擦键）固定在空心轴上。由绞盘、空心管等组成的绞笼笼架起到承装放线盘架的作用，要有足够的强度和刚度。绞笼下部由托轮支撑绞盘的轮缘，移动托轮径向位置，可调整绞笼中心的水平。绞笼旋转和动力传动完全通过空心轴传递，目前很多笼绞机就因为空心轴强度不足而断裂报废。

放线摇篮。摇篮式绞线机有采用悬臂叉式放线架形式，但最常见的还是摇篮式。摇篮式放线架结构简单，既能容纳线盘，又能对绞笼结构起加固作用，但是线盘对中较难，上下线盘不方便。

退扭结构。退扭结构是绞线机中常见的一种装置，以避免单线在绞合过程中断线以及成型困难。常用退扭装置有连杆偏心退扭结构和行星齿轮退扭结构两种。

连杆偏心退扭结构是根据四连杆机构原理设计，可以使摇篮架经常保持水平位置，结构简单，在绞线机和小规格成缆机上应用较多，OPGW绞线机基本不采用该结构。

行星齿轮退扭机构比较复杂，但可以达到完全退扭和不完全退扭两种目的，如图5.3.20所示。太阳齿轮Z3固定在摇篮架空心轴上，工作时随绞笼旋转。摇篮架齿轮Z1连接在放线盘上。行星齿轮Z2为中间连接齿轮，中间齿轮数目必须是奇数，否则Z1的转向不对。当绞笼旋转时，行星齿轮在太阳轮上做与绞笼同方向旋转，带动摇篮架齿轮做与绞笼相反方向的旋转，左向绞合时，Z1右向转动，这样放线绞笼每绞合一周，放线盘就回转一周，使放线架一直保持水平的位置，得到了退扭。

Z1和Z3的齿数相等时，达到完全退扭；Z1的齿数少于Z3，退扭大于360°；Z1的齿数多于Z3，退扭小于360°，可以通过齿数调节达到不同程度的退扭。当不需退扭时，卸下齿轮Z2即可。

图5.3.20　行星齿轮传动退扭结构原理图

Z1—摇篮架齿轮；Z2—行星齿轮；Z3—太阳齿轮

牵引装置。绞线机的牵引装置应能满足规定节距的要求，可以调换各种速度，以适应不同节距长度，速度应均匀稳定。一般有两种牵引方式：①单轮牵引：它包括有牵引轮本身、分线设施及传动部分等主要部件。由于采用分线板或分线环，强迫绞线在轮面上平移，二者之间摩擦都较大，因而对绞线的表面质量和圆整情况都有不利的影响，牵引轮的拖动由传动主轴经变换齿轮或齿轮箱传来，必须保证牵引轮转速均匀。②双轮牵引：特点是分线有保证，绞线与轮面无摩擦，不易损伤线的表面，而且绞线与轮面接触面积较大，对绞线圆整度影响不大。

笼体支撑。笼体承放着放线架和线盘，加上自重，整个笼体重量也很大，一般的轴承是无法起到笼体高速运转的支承作用。为防止笼体运转时的重心轴下垂，一般采用支承托轮托起绞盘的方法，托轮的材料有尼龙、铸铁及钢芯外套装胶木的结构。托轮支承形式有单托轮和双托轮，与单托轮相比双托轮可增加托轮包角，使笼体的运转更加平稳。

传动装置。绞笼和牵引装置由主电机驱动，主电机的动力经齿轮减速器和地轴，分别传动给各绞笼变速箱和牵引变速箱。各变速箱内有多组齿轮，通过手柄变换不同的位置，可改变绞笼和牵引轮的转向和转速，以满足不同绞合节距要求。收线、排线装置由收线电机驱动，与此相似，通过收线变速箱得到与牵引相应的收线和排线速度。在绞线的传动系统中，不允许放线部分与牵引装置有打滑现象，故利用齿轮、链轮等机械零件保证速比定值。

制动装置。笼体转动惯量很大，故从正常速度到停车时需要的时间较长，在停车时若制动不及时会产生过扭、单丝及光单元拉细或拉断，甚至扭断绞线等问题，绞线机必须有很好的制动装置，以起到及时刹车的作用。通常会在主电机与减速器之间的联轴器及在每段绞笼的绞盘外装有制动装置，采用的结构形式有块式制动、带式制动及圆盘制动装置，因采用两侧合抱型，也称抱闸。块式制动是利用块状式摩擦器安装在笼绞机绞盘或管绞机管体外面，当设备运转时，电磁铁通电后磁力超过外力，摩擦器离开制动轮，失去制动效果，一旦断电停车，磁力吸力器失去作用，借杠杆作用使摩擦器紧紧拖住制动轮迫使其停止转动。按制动系统推力源分为电动式、液压式、电动液压式及气动式等。

收排线部分，包括有收线架及上、下盘设施、线盘的拖动系统及张力控制设施、排线装置等。

收线架由电机拖动螺杆，通过线盘支承螺母，使线盘升降，为了使收线盘与牵引装置引来的绞线具有均匀的恒线速，一般采用力矩电机收线。

排线装置是将线材在线盘上收绕整齐，防止放线时出现交叉、乱线的装置，包括有传动系统和排线节距调节装置。排线的基本要求是速度均匀，行走平稳，排线节距与收盘线材的直径、收线速度有良好的配合，使得收线盘绕一圈，排线器带动线材移动一个直径的距离。排线种类有很多，有丝杆排线、皮带排线、凸轮排线和光杆排线等。不管何种排线方式，排线宽度和节距都应方便调节。

·叉式和框式绞线机。因放置放线盘的架子形状像叉子因而得名叉式绞线机，绞笼部分由空心轴、叉架和分线板等组成。空心轴上固定数组互相交错或成一字排列的叉架，如图5.3.21所示，每组叉架上可放置三个或四个放线盘。

图5.3.21　叉式绞线机示意图

1—齿轮变速箱；2—放线盘；3—叉式放线架；4—空心主轴；5—分线板

绞笼一端为齿轮变速箱，变速箱的最后一个大齿轮直接装在空心主轴上，空心主轴的出线侧有滚动轴承支承，绞笼变速箱与叉架间的绞盘上装有制动装置，用于停车制动。放线盘采用无轴式支承，由叉架头部的两顶针支承，线盘的装卸位于绞体前侧面。顶针顶紧后具有自锁功能。为使绞笼能停在适当位置，在主传动系统中另有一套由电磁离合器控制的慢点动装置。

框式绞线机在结构组成和使用特性上和叉绞机相似。框绞机的线盘分装在垂直布局的四个框架内。其放线盘呈一字排列，可同时装卸多个线盘，相比于叉绞机更便于机械化操作，如图5.3.22所示。

图5.3.22　框式绞线机示意图

框绞机和叉绞机的两种绞线机由不同盘数的几段组成，每段的转速、转向可单独调整。放线盘靠近空心轴，绞笼结构紧凑，回转半径小，与摇篮式笼绞机相比，转动惯量大大减小，转速也比同规格摇篮式笼绞机提高了很多，生产效率大为提高。单丝放线张力用气动张力控制，可自动调节。缺点是不能退扭，适用于铝线和小直径或大导电率的铝包钢线绞制，不能绞合SST管，但是可以制作中心管式的OPGW。

（2）管式绞线机

管式绞线机因旋转体为管状而得名，为全退扭型的高速绞线机，管式绞线机结构示意图如5.3.23所示。其放线盘在设备中心，不随旋转体一起旋转。

管绞机的外面是管筒，称绞线筒体，筒体壁上开有装卸线盘用的窗口，装有放线盘的摇篮架悬挂在筒内腹板的支承上，其重心位于筒体中心轴线之下，筒体左向或右向旋转时，摇篮架保持水平位置，放线盘不发生倾转。绞合过程中，放线盘不产生绕绞线机轴线的回转，单丝从放线盘中放出至并线模绞合过程中不产生扭转，所以管绞机的绞制属于退扭型绞合。

图5.3.23　管绞机示意图

1—放线架；2—齿轮箱；3—防护罩；4—托轮；5—制动器；6—传动轴7—并线模；8—牵引齿轮箱；9—牵引装置；10—收排线架

摇篮架内的单丝放线张力控制与笼绞机放线盘相似，放线盘的制动装置装在筒体外侧，一般由液压制动器进行推动。

管绞机的优势非常明显，因为绞合时放线盘不随筒体旋转，旋转重量小；管绞机的放线架呈一字排列，大大减小了筒体直径，因而体积小，转动惯量小。因此，管绞机生产效率可提高很多，小放线盘（如500mm）的管绞机最高转速可达1200r／min。但弊端在于放线架在长度方向增长了很多，一般管绞机最多做到12盘，所以使用功能方面受到了一些限制。管绞机可用于单丝根数较少的OPGW绞制。

管绞机还有其他的一些缺陷。如采用内穿线方式，由于离心力作用，单丝与管壁摩擦，影响单丝质量，长期还会在管壁留下槽道；高速旋转产生的噪声、振动严重。近年也在不断进行技术改进，并取得一定的效果。

弓式绞线机放线盘安放在中心的浮动摇篮架上，穿线经过穿线模后被引向回转弓，具有和管绞机相同的绞线质量和效果。但弓绞机将管绞机的管体体积进一步缩减，相当于只保留了管体两侧的部分，并将其制成更适合高速旋转的弓状，使回转体重量更轻，绞线速度进一步提高，如图5.3.24所示。

图5.3.24　弓式绞线机

1—中心放线架；2—摇篮架；3—放线盘；4—回转弓；5—并线模；6—牵引轮

5.3.4.5　OPGW单丝绞合成型工艺及要点

在设备正常情况下，做好生产前的工艺准备工作，是产品质量保证的关键。

（1）按工艺要求核查绞体单线及光单元规格，单线盘长、单线分布及穿线、引线；按产品的结构和技术条件确定外径尺寸和节距长度。如果是多层绞线，应首确定外层的外径和该层节距长度，有了节距长度范围后，与设备所能变换的节距长度相核对，再确定每层节距的长度和绞向。因为光缆的光纤余长是由不锈钢管的绞合余长与不锈钢管本身的光纤余长共同产生的，在光缆成缆过程中，绞合节距对二次余长的形成、光缆的温度特性和柔软特性都有着非常重要的影响，也是光缆架设后保证长期正常使用的主要参数。

（2）放线张力调整和控制。设置好各单丝及光单元的放线张力，检查是否有导轮刮线现象，必要时用手转动各放线架二圈以观察其稳定性；不锈钢管放线张力控制在7～10kg，其他单线的张力控制在10～18kg。各单线之间的放线张力尽量保持一致，避免光缆生产时出现蛇形和成型调试困难，严重时导致绞合过程中单丝穿线挤压光单元引起光纤测试曲线异常甚至断纤。光单元张力不能过大，否则会导致光单元被拉断，或余长变小，光缆可用余长也随之变小。

图5.3.25　并线模剖面图

（3）选择并线模并注意安装方向，使并线模倒角朝放线架方向。并线模是延续铜铝线缆的生产工艺，在OPGW生产工序中作用并不大。OPGW并线模由两个半圆模拼装组成，其形状如图5.3.25所示。进线区为圆滑的喇叭形，起过渡作用，承线区为直线段，直线段孔径略大于光缆外径，主要起支撑作用，防止OPGW在前进方向中的抖动。由于OPGW单丝一般会采取预变形，可在进入并线模之前进行并线，不需要像导线绞合时的采取压紧过程。设置好绞体的绞合方向。检查收线盘尺寸及盘具的安装稳定情况。

（4）对设备进行调整。如果是变换齿轮的设备，就要把选定节距长度所需要的齿轮装在变换齿轮位置（包括绞笼、牵引轮和排线的变换齿轮），同时按每层绞线的需要配好压模。在安装变换齿轮时，还应注意绞笼的旋转方向，符合产品的要求，如果是具有变速齿轮箱的设备，即应按设备标示牌／图把变速手柄推到相应的位置，同时也要注意绞笼的旋转方向。

2）开机操作

（1）调整单丝成型节距及预变形量。由于绞合采用金属绞线，在绞合过程中存在一定的弯曲、扭转、形变，因而了解金属绞线具体成型过程才能更好地完善绞合工艺。金属绞线中的不锈钢管和铝包钢线以一定的螺旋角绞合在中心单元上，绞合角度愈大，绞线的弯曲程度越小，反之就越大。由于绞线在绞合弯曲时有一定的弹性和塑性变形，其在绞合后会回弹，如果光缆一味追求大余长，绞线的绞合节距和绞合角设计过小，则金属线弯曲变形过大，其回弹就愈严重，造成绞线松散。在工艺设计时要综合考虑以上因素，将理论设计和实际绞合工艺相结合来考虑。不同导电率和外径的单丝硬度和强度不尽相同，要根据不同的单丝进行预成型调整。经预成型后单丝更紧密地贴附在中心元件上而不发生回弹松散，这将有利于光缆的拉伸强度。

根据工艺要求调整分线板水平距离，相邻两个分线板水平距离为该层绞合节距的一半，如图5.3.26（a）所示。根据不同材料，通过调整预变型头中间位置的垂直距离来调整单线的变型量，一般成型弧度约为内层直径的0.85～0.9倍，如图5.3.26（b）所示，使各单线紧密绞合成型，并达到外层成型平整、均匀。低速开机目测单丝成型情况再进行微调。

低速开机一米左右，切样检验：切下样品剥开单丝套在内层上，横拉、纵敲检查（能轻易拉动说明变形量大，轻敲就散或很难复位说明变形量小）；合格后应锁紧预变型头各处螺帽。

图5.3.26　绞丝预单丝成型变形量的调整

（2）设备启动初期，慢速运行，密切观察各单丝及光单元的放线情况，绞体的运行情况，留意是否有扭曲、跑位或跳出等现象；若有跳出，应及时将相应线材调整到位。

（3）将并线模推到适当位置并压紧，确保绞合紧密和绞体自然绞合点处于并线模口。并线模孔径大于绞合导体要求的外径时应停机更换并线模。

（4）对于第一次生产的产品，应在开机头10米内及牵引前停下绞合机，用切割机切取50～100cm长若干段成品，检查其松紧度及单线复位等各项试验，试验合格后方可大批量生产；做好标记，对计米器和主机计米复位归零。

（5）光缆进入收线盘后，缆头在缆盘的外侧应捆紧，确保光缆在整个收线阶段不松动；收线操作应排线整齐、不压线，收线张力控制适度。

（6）光缆生产到快结束时的尾缆，应用手抓好缆尾，并及时关闭转动开关，以防缆尾弹出伤人；准备停机前，随同缆尾带一根牵引绳留于生产线，或将多余的单丝留在生产线上，以便减少下次生产的穿线时间。

（7）光缆收线下盘后，需要进行光纤性能的测试。

3）生产过程中的质量控制要点

（1）注意并线绞合运行情况和松紧情况。注意绞合单线在并线模与分线板之间的跳线、错位。注意绞体预变形水平距离与变形量在生产中的变化情况，注意因材质变化所引起的预变形不够或过量，导致光缆出现松紧程度的变化。

（2）注意光缆表面松紧、划伤等质量情况。收线、排线要求整齐、不压线，收线张力应控制适度；注意停机后再开机或初次开机时，不锈钢管、铝线、铝合金线、铝包钢线等是否存在跳线、压线及不在导轮内等的情况发生。

5.3.4.6　影响绞线质量的主要因素

影响绞线产品质量的主要因素有单丝质量、绞线的加工工艺及生产管理。

1）单丝质量

单丝质量好坏直接影响到绞线质量，因此要求单丝表面光洁，不得有三角口、裂纹、夹杂物及其他有害的缺陷和机械损伤，还要求尺寸圆整并符合线径公差规定，不允许有拉细现象，单丝在线盘上要排列整齐。

2）加工工艺

绞合时产生的废品，其主要表现形式为单丝扭绞过度，在内层或外层中有单丝断裂，单丝或绞线表面翘起和擦伤，单丝跳线或个别拱出，不符合绞线结构（绞合节距长度及绞向）要求。

（1）绞线过度扭绞

当绞线直线前进运动已经停止而绞笼或管体仍在旋转时会造成过度扭伤，这往往是由于绞线在牵引轮上所绕圈数过少，导致绞线在牵引轮上打滑而停止前进。

（2）单丝断裂

这是由于单丝在线盘上绕得松乱、单丝在放线盘上拉得过紧，或者导线摩擦发生沟槽，把线嵌死而产生的，也可能是由于放线盘制动太紧，或单丝打结所致。

（3）跳线

由于分线板上各个单丝位置错列和分布不均、单线弯曲或者个别的单丝张力过大所致。

（4）单丝起拱

一根或几根单丝发生拱起现象，通常是由于放线盘的张力过小，单丝松弛所致。多层绞合时外层出现起拱现象的，应该是前几层绞线的张力不够或不均匀。节距过小也容易造成局部拱起。内层线芯直径过小或者外层单丝直径过大，也容易造成外部单线拱起。不同材质的单丝混绞，比如铝合金丝和铝包钢丝混绞，如采取相同的放线张力，单丝伸长和变形程度不一致，设置的张力过小，容易导致铝包钢丝起拱。

（5）蛇形弯

绞合产品产生蛇形弯的原因是其中一根单丝张力太大。

（6）绞合松

绞合松股是由于绞合节距大、单丝张力小等造成。

3）生产管理

在生产、运输及堆放的各个环节，应避免放线盘磕碰而引起单丝表面的机械损伤，以确保绞线的产品质量。

5.3.4.7　接头的处理

（1）OPGW绞制过程中，单根或多根铝包钢线均不应有任何接头。

（2）对铝合金单丝，每根OPGW光缆制造长度内不应使用多于两根有接头的。该接头应非铝合金单丝内在缺陷，或因使用短长度铝合金线所致。接头应修光，使其直径等于原单丝的直径，而且不应弯折。在同一根单丝上或整根光缆中，任何两个铝合金单丝接头间的距离应不小于15m。接头应用电阻对焊、冷镦焊或冷压焊及其他认可的方法制作，这些接头生产工艺一致。