1.弯折成形工艺
平板料经落料后，配合一次或多次弯曲，最后进行弯折成形。替代压铸件，其效益是拉深和胀形很难达到的。这种成形方式在小尺寸工件加工中有十分明显的经济效益优势。
1）图3-59所示为某方管饰套与成形工序。材料经落料与左视面成形后，四面体中间的连接部分仅为4mm，其整体成形是由手工来完成并对正的，不需要模具与辅助工具。
2）图3-60所示为某款金属椅腿五方管围箍，起装饰和连接横档的作用。原件为整体铸钢件，几经改进，最后决定试做低碳钢冲压件，分成上下两片制作，成功后成本下降了85％，如图3-61～图3-63所示。
图3-59 某方管饰套落料与折边
a）板料 b）落料 c）折边 d）方管饰套（中间为方管）
图3-60 某款金属椅腿五方管围箍
图3-62 下片展开（未注圆角全部为R0.75mm，料厚为1.0mm）
2.棱台体加工工艺
（1）棱台体开模方式选择 棱台体的生产有三种方式：①拉深成形＋切边；②切角模＋成形；③切头模＋压型、折边。
棱台体因为棱角的原因，拉深成形非常困难。究竟采用何种方式开模更为快捷、经济，要看产品的批量和工件的成形尺寸。因为工件尺寸越大，成形模具的尺寸也越大，加工难度和开模费用也会提高。相应地，生产中所使用的压力机床的吨位也就随着提高，生产成本也会大幅度提升。
另一方面需要着重考虑的因素是棱台底层的高度和圆角R半径的大小，拉深所能成形的棱台的高度只与材料厚度和圆角半径R发生关系，而与棱边的长度并无直接关系。
图3-63 五方管围箍成形
a）开料 b）落料 c）装饰线压制 d）弯折1 e）弯折2
通常的做法是将工件按边长大小分成几个档次。
1）边长小于100mm、竖边高度小于14t，相对圆角半径r／t大于4、相对料厚t／B大于0.015的工件，可以直接拉深成形。图3-64所示为小型饰套，其工艺路线：落料→拉深小正方形→拉深斜面和大台阶→剪边→冲孔，或落料拉深（至斜面）→再拉深（大台阶企边）→剪边→冲孔。
2）当图样要求棱角分明，或边长大于100mm但小于300mm的棱台形工件，采用切除四角、整体压制折弯成形的方法。图3-65所示为切角折弯成形棱台体，其工艺路线：落料→成形→焊接。
图3-64 小型棱台体拉深件
图3-65 切角折弯成形棱台体
a）成品 b）展开料
3）边长300mm以上的棱台形工件，一般根据边长分成若干块围片，然后焊接而成。这是一种用中小机床和较少的场地来完成大型工件的有效方法；其工艺路线：计算展开料→板料分条→切头→大弧面滚弯→角面折弯或压型→焊接。
围片的大弧面通常不做专用的弯型模。这是因为薄板在作大R弯曲时，其回弹的具体数值很难确定。利用三辊滚圆机则可根据弯曲效果随时予以调整。而角面折弯可在通用折弯机上完成，如果需要压型，模具也比较简单。
相对于整体式成形模而言，分片操作可节省大量费用，且模具成功率更高。分片焊接成形棱台体如图3-66所示。
图3-66 分片焊接成形棱台体
a）成品 b）展开料 c）压型 d）1／4片料
（2）三维展开图的修整 拼焊棱台体加工的第一步是放样，在三维制图基本普及的今天，多数企业都采用三维展开图来放样。
从三维软件得到的棱台体展开图，在用于落料模或切头模之前应予以修整，以适合成形后拼合及焊接工艺的需要。(www.xing528.com)
1）从弯曲件的工艺性我们知道，中性层以内的材料，弯曲时处于压应力状态。当材料边缘处于自由状态时，受压后的材料在挤压力的作用下向剪口方向流动，形成凸起。这种凸起将导致接缝不能严密拼合，影响焊接效果。所以，应将折弯转角处的材料作少量挖除，一般情况下，采用圆弧R＝t，如图3-67中的A处。
2）三维软件能从工件的接合位置得到很精确的、与材料大平面成45°的分切线，而通过冲裁或剪切得到材料的剪口与大平面只能是90°角。所以凡是工件竖直边所在的位置，其边线应向里缩进0.72倍的料厚，才不至于在拼合时发生干涉，如图3-67中的B处。
3）从三维软件得到的展开图，如果在母图上的合缝处有螺孔之类的元素，则在分片后会产生尖角，这些部位宜用适当的R倒圆，以保证冲裁模具的寿命，如图3-67中的C处。图3-67所示为某型火炉围片展开料端头，材料厚度0.8mm。
图3-67 三维展开图的修整
（3）拼块式棱台形工件成形 棱台形工件成形凸模可用刨、铣或线切割方法加工，但凹模加工受到两垂直边的相互干涉，如果设计成整体式，则需要用数控铣来完成。
将凹模侧壁分成四块各自加工，拼合后用低碳钢套箍紧，可以简化模具结构，节省模具加工费用，如图3-68所示。
图3-68 拼块式棱台形工件成形
a）工件成品 b）展开料 c）折弯成形模 1—模座 2—弹簧 3—分块式凹模侧壁 4—框形方板 5—模柄 6—顶板 7—凸模 8—定位止口
（4）正方形空腹件成形工艺 正方形空腹件虽然无棱台，但在产品分类上也应归入棱台形工件类，因为它与后者的加工工艺完全一致，只是弯曲模的结构上略有区别。
这种弯曲模结构的优点：将凹模中的若干小段用线切割分离出来作为顶料块，有利于增加凹模强度。
正方形空腹件成形如图3-69所示，其工艺路线：材料分条或剪板→切头→弯制两侧直角→弯曲模成形→焊接。
图3-69 正方形空腹件成形
a）工件成品 b）1／4围片 c）弯曲模 1—凸模 2—定位 3—凹模 4—弹顶机构 5—顶料块 6—下模座
3.压印折弯工艺
压印折弯用于四面或六面体的成形，以规避最后一次成形时凸模不能退出的困难。压印的目的，在于使折边线的位置材料减薄，减少弯曲抗力。图3-70所示为某产品立柱三方围箍，其成形工艺如图3-71所示。
4.有缝钢管成形工艺
有缝钢管的加工是逐步弯曲的过程。通过一系列辗压轮、挤压轮将平板钢带约束成圆形，然后再进行高频焊接。有缝钢管是低压流体输送管道和建筑、装饰、金属家具用材的主要来源。
有缝钢管可连续生产，生产线一般长达几十米，用于装饰材料的不锈钢管生产线甚至于长达100m。成形段装有多对垂直辗压轮和水平辗压轮，管材焊接后，经过剃刀将焊接瘤剃平，再次通过垂直和水平方向的多对滚压轮整圆，通过硬质合金模作最后的整形，保证钢管的圆度。
根据材料厚度和管材直径的不同，所选用的滚轮也不同；一般来说，垂直辗压轮通常为5～8对，用于将平板带料弯曲成对称的渐开线，水平辗压轮用于将渐开线远端收束成圆形。整形滚轮通常为1～3组，以垂直和水平方向各一对为一组。
图3-70 某产品立柱三方围箍
图3-71 三方围箍成形工艺
a）剪板开料 b）压凹 c）切边 d）压印 e）折边 f）手工折合成形
管材通过硬质合金模后，有光亮度要求的需要在下道工序中抛光，毛面管材则直接进入定尺切割、打捆工序。
图3-72所示是内径为φ100mm、壁厚为3mm的钢管生产线成形模具组图。
图3-72 钢管生产线成形模具组图
1—板型带料 2～6—垂直压轮 7～12—水平压轮 13—焊枪 14、15—焊瘤剃刀 16～19—整形滚轮 20—硬质合金整形模
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