D轮廓加工工艺分析与训练技巧

教学重点：

1）掌握分层铣削的加工工艺及调用刀具参数进行刀具补偿。

2）合理选择刀具和切削用量，包括对刀具半径和切削刃长度的综合考虑。

3）掌握分层加工中的清角处理。

零件三（图6-3）

零件为铝件，切削深度为3.5mm、7mm和10.5mm，毛坯为80mm×60mm。

工艺分析：

1）零件是分层结构，与前一零件差别小，但是对位置精度要求较高，需要粗、精铣，因此在编程时，可以使用子程序的方式。

该零件有三个对称度要求，因此在铣削这三个元素时，铣削方向要一致。

有一个平面度要求，表示八边形凸台的顶面高低起伏不允许超过0.05mm。“（－）”表示平面只允许凹，要求铣削过程平稳，通过铣削A面和与A对称的另一面的方向一致，并且在铣削50mm×45mm台阶面时需要精铣。

2）定位基准：零件底面及两侧面。

3）加工路线：粗铣顶面→粗、精铣50mm×45mm轮廓→粗、精铣ϕ45轮廓→粗、精铣45mm×45mm八角轮廓→粗、精铣八角轮廓。

图6-3 零件三

4）具体的刀具及加工内容见表6-3。

表6-3 具体的刀具及加工内容

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粗铣时，铣刀的直径按铣深的大小定，深度越深，直径相应选得越大。精铣时，选大直径的铣刀可降低表面粗糙度。粗铣时，用粗齿铣刀，精铣时，用细齿铣刀。本题零件较简单，深度一共10.5mm，直接使用ϕ20铣刀可以满足要求。

零件四（图6-4）

毛坯为100mm×80mm×20mm的硬铝坯料，切削深度为5mm。

工艺分析：

1）该零件中间的32mm×24mm矩形槽的圆弧半径为6mm，因此选用ϕ12的键槽铣刀。

在粗铣和精铣之间测量工件，调整刀具补偿参数。

保证对称度的方法是以B基准为X轴，以A基准为Y轴，建立工件坐标系。

2）定位基准：底面，两侧面。

3）加工路线：粗铣32mm×24mm矩形槽→半精铣32mm×24mm矩形槽→精铣矩形槽→粗铣外轮廓→半精铣外轮廓→精铣外轮廓。

4）具体的刀具及加工内容见表6-4。

表6-4 具体的刀具及加工内容

粗铣时，铣刀的直径按铣深的大小定，深度越深，直径相应选得越大。精铣时，选大直径的铣刀可降低表面粗糙度。粗铣时，用粗齿铣刀；精铣时，用细齿铣刀。本题零件较简单，深度一共5mm，直接使用ϕ20铣刀可以满足要求。

图6-4 零件四