教学重点：
1）左旋螺纹在螺纹标记的末尾加注“LH”，右旋螺纹不注明。
2）掌握牙型高度的计算。国家标准GB197—81规定，普通螺纹牙型理论高度H＝0.866P（P为螺距）。但在实际加工中，由于螺纹车刀半径的影响，螺纹实际牙型高度按下式计算：h＝H－2（H/8）＝0.866P。
3）掌握径向编程起点和终点的计算方法。螺纹加工中，径向编程起点在螺纹大径尺寸范围内选取，径向编程终点通过螺纹小径尺寸计算得到。d′＝d－7/4H＋2R＋es－Td/2，其中d为螺纹公称直径，H为螺纹原始三角形高度，R为牙底圆弧半径，es为螺纹中径公差，Td为螺纹中径公差。
4）学会运用计算得到的径向编程起点和终点，以及轴向的起点和终点编程。
5）螺纹的吃刀次数及背吃刀量参见表3-5。
表3-5 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 （单位：mm）
零件五（图3-6）
图3-6
毛坯：45钢，ϕ45mm×70mm
工艺分析：
1）径向的重要加工部位为ϕ34圆柱部位，ϕ42圆柱部位和M24螺纹。轴向重要的加工部位为60mm的整体尺寸。
2）定位基准为ϕ42的左端面。
3）加工路线：粗、精车外轮廓→粗车M24的外圆和C2倒角→切退刀槽6×2→车M42×2的螺纹→切断。(www.xing528.com)
4）具体的刀具及加工内容见表3-6。
表3-6 刀具及加工内容
图3-7
零件六（图3-7）
外圆、ϕ26mm孔和内车槽已经加工好。
毛坯：45钢，ϕ45mm×70mm
工艺分析：
1）该零件由孔、内沟槽、内螺纹组成。ϕ26mm孔的孔径和长度有尺寸精度要求，其余的表面没有较高要求。
2）定位基准为ϕ45外圆。
3）加工路线：粗车外圆和端面→钻内孔→粗车内孔→粗车内槽→粗车M30内孔→精车ϕ26内孔→粗、精车M30×3的螺纹→切断。
4）具体的刀具及加工内容见表3-7。
表3-7 刀具及加工内容
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