如何选择合适的定位基准？

用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准点、线、面。根据基准点、线、面来确定其他点、线、面的距离和位置。

1.基准的分类

基准分设计基准和工艺基准两大类。

（1）设计基准

设计图样上所采用的基准，称为设计基准。设计基准一般是零件图上标注尺寸的起点或对称点，以及有基准符号的线和面，如齿轮的轴线或孔中心线等。矩形零件和箱体零件等很多以底面为设计基准。

（2）工艺基准

在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准，其中包括定位基准、测量基准和装配基准等。

1）定位基准。在加工中用做定位的基准，称为定位基准，如齿轮的内孔、零件的底平面等。由于加工时，要求工件能稳定装夹和承受较大的力，所以大都以面作为定位基准。

2）测量基准。测量时采用的基准，称为测量基准。测量基准是标注尺寸的起点或对称点。

3）装配基准。装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准，如圆柱齿轮的内孔是装配基准。

2.定位基准的选择原则

选择定位基准时，主要应掌握两个原则，即要保证加工精度和使装夹方便。

1）粗基准的选择。以毛坯未经加工过的表面为基准。粗基准的选择原则如下：

① 工件上各个表面不需要全部加工时，应以不加工的面作为粗基准，这样可以较好地保证不加工表面与加工表面间的相对位置要求。如图0-8所示的零件，为保证壁厚均匀，选用了不加工的外圆作为粗基准。如图0-11所示零件，在径向有三个不加工表面ϕA、ϕB和ϕC，若要求ϕB与ϕ50^＋00.1之间壁厚均匀，则应在这三个不加工表面中选取ϕB作为径向的粗基准。

② 当工件上所有表面都需要加工时，应选择加工余量最小的表面作为粗基准。如图0-12所示的零件毛坯，表面ϕA比ϕB的余量要大，故选择ϕB作为粗基准比较有利。

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图0-11 粗基准的选择

图0-12 用余量小的表面做粗基准

③ 尽量选择光洁、平整和幅度大的表面作为粗基准，以便定位准确、夹紧可靠。

④ 粗基准一般只使用一次，尽量避免重复使用。

2）精基准的选择。以加工过的表面作为定位基准，称为精基准。精基准选择原则如下：

① 采用基准重合的原则。就是尽量采用设计基准、装配基准和测量基准作为定位基准，避免产生基准不重合误差。

② 采用基准统一的原则。同一零件的多道工序尽可能选择同一个定位基准，称为基准统一原则。这样既可保证各加工表面间的相互位置精度，避免或减少因基准转换而引起的误差，而且在加工过程中，采用同一个基准，可使各道工序的夹具结构基本相同，甚至采用同一夹具，可减少制造夹具的费用。

③ 自为基准原则。精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。

④ 互为基准原则。为使各加工表面之间具有较高的位置精度，或为使加工表面具有均匀的加工余量，可采取两个加工表面互为基准反复加工的方法，称为互为基准原则。如加工内外圆同轴度要求很高的轴套类零件，往往以内孔为定位基准加工外圆，再以外圆为基准加工内孔，甚至反复加工数次。

⑤ 定位基准应能保证工件在定位时具有良好的稳定性，以及尽量使夹具的结构简单。

⑥ 定位基准应保证工件在受夹紧力和切削力等外力作用时，引起的变形最小。

选择定位基准时必须根据具体情况，仔细地分析和比较，选择合理的定位基准。

3）辅助基准的选择。辅助基准是为了便于装夹或易于实现基准统一而人为制成的一种定位基准，如轴类零件加工所用的两个中心孔，它不是零件的工作表面，只是出于工艺上的需要才做出的。为安装方便，毛坯上专门铸出工艺凸台，也是典型的辅助基准，加工完毕后应将其从零件上切除。