1.套铬前的预处理
1）在最后一道水洗后必须进行活化处理。
2）一般而言，采用电解活化处理比稀硫酸活化处理工艺更为稳妥。
3）套铬前的水洗时间不宜过长，因为镍镀层极易钝化，长时间的水洗会使镍层钝化，不利于套铬。
4）对于套铬前采用抛光的工件，抛光后需脱脂、活化后再进行套铬。
2.套铬的送电方式
1）应根据不同镀层及工件上套铬工艺考虑不同的通电方式。采取带电入槽式可以尽量减少在进槽后和通电前的时间里铬酸对工件的浸蚀，使铬层在工件的亮面上沉积，防止铬层出现发花等缺陷。
2）对于厚壁型工件，则在套铬前需进行预热，预热时间根据工件情况在1～3min内调整。
3.挂具选择及工件的装挂
1）挂具的选材应以套铬电流作为其设计依据。
2）在挂具主钩上应设置锁紧螺钉，使挂具在通电时与铜排接触牢固。
3）工件装挂采用弹性“绷钩”，工件装挂后应接触紧、不晃动，而且工件的装挂点不宜选在主要面上。工件装挂时应使工件的主要面向着阳极，并考虑使得工件在下落时不产生气袋，工件提起时滴液方便，不积液。
4）挂具不需要导电的部位要保持全部绝缘，防止挂具的局部漏电等原因影响工件的电流密度。同时，挂具要经常修理，特别是挂钩上的镀层应及时地退除，防止造成工件挂钩处分布的电流密度下降导致无镀层等故障缺陷。(www.xing528.com)
4.阳极与阴极的摆放
1）对于复杂工件的套铬，应尽量拉大阴、阳极间的距离，以使工件上凸凹差距变小，电流分布趋向均匀。
2）在阳极摆放上要尽量避免电极和工件边缘效应的产生。阳极下部长度应小于阴极工件长度100～150mm，阴极左右宽度要大于阳极宽度，每侧多100mm左右。
3）对于工件上某些极难套上铬的部位，可以采用辅助阳极，来使凹处电流上升。辅助阳极的导电截面积应当足够大，保证电流的通过。辅助阳极可采用铅锡合金、钴镀铂、铝等材料制成。
4）若工件上存在电流密度较高的区域，可采用辅助阴极或非金属板来屏蔽，以消除工件上电流密度较高的区域，使电流密度趋向均匀。
5）在套铬时应尽量避免堵孔。
5.镀铬溶液工艺参数的调整
1）采用复合镀铬、稀土添加剂镀铬溶液，使铬在低电流区更容易析出，从而提高镀铬的覆盖能力。
2）在允许范围内，适当地提高温度，使得镀铬溶液的电流密度上升，提高镀层的覆盖能力。
3）减少镀铬溶液中的硫酸含量，使CrO3/SO42-的比值提高至120以上，从而适当地提高镀铬溶液的覆盖能力。
4）将镀铬溶液中的铬酸含量提高到300～350g/L，可有效提高电镀溶液的电导率，使镀铬溶液的覆盖能力提高。
5）在允许的光亮区内，保持镀铬溶液的温度不变，最大限度地使用高电流密度，并使镀铬溶液的光亮区温度与电流密度相匹配。
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