把即将进行脱脂的工件用工具悬挂在阴极或阳极上，并浸入脱脂溶液中，在电流的作用下除去表面油脂，这种脱脂的方法称为电化学脱脂或电化学除油。电化学脱脂的溶液组成与化学脱脂的溶液类似，一般为碱性溶液，脱脂溶液的浓度可以更低些。电化学脱脂使用的是直流电源，阴极用镍板、镀镍铁板、不锈钢板或钛板，它只起导电的作用，阳极不能使用铁板。
当表面粘附油脂的金属工件浸入电解槽内时，碱性溶液与油脂之间的界面张力大大降低，油膜便产生裂纹。同时，由于通电使电极极化，电极与碱性溶液间的表面张力降低，溶液对金属表面的润湿性增加，碱性溶液便从油膜的裂纹处排挤油膜脱离金属表面。
2.电化学脱脂的特点及分类
电化学脱脂的特点是脱脂彻底，脱脂效率高，脱脂速度和效果比化学脱脂高数倍。电化学脱脂还能除去工件表面的浸蚀残渣等杂质。但是电化学脱脂中的阴极脱脂易渗氢，深孔内的油污去除不够彻底，并需有直流电源才能进行脱脂。这种方法适用于大部分工件的脱脂以及阳极去除浸蚀残渣。电化学脱脂是工业生产中常用的脱脂方法，包括阴极脱脂法、阳极脱脂法和阴阳极联合脱脂法等，其特点及适用范围如表4-19所示。
表4-19 电化学脱脂的特点及适用范围
3.电化学脱脂的影响因素
影响电化学脱脂效果的因素有溶液成分、电流密度和温度等。
（1）溶液成分 溶液中的氢氧化钠主要起导电作用，在工艺范围内，提高氢氧化钠浓度，可以提高电流密度，加快脱脂速度。此外，氢氧化钠对钢铁表面有钝化作用，可以防止钢铁工件在阳极脱脂时遭受腐蚀。添加低泡表面活性乳化剂，以免产生的大量泡沫浮在溶液表面上，阻碍氢气和氧气的顺利溢出。
（2）电流密度 提高电流密度，可以相应提高脱脂速度和改善深孔脱脂质量。但电流密度与脱脂速度不完全成正比。电流密度过高，槽电压增高，电能消耗太大，形成的大量碱雾不仅污染空气，而且还可能腐蚀工件（钢铁件阳极脱脂和铝及铝合金阴极脱脂，都可能产生腐蚀）。电流密度一般控制在5～15A/dm2。
（3）溶液温度 溶液要求一定的温度是为了增大皂化作用和增加溶液的导电能力。提高温度可以降低溶液的电阻，从而提高电导率，降低槽电压。但温度过高会消耗大量热能，造成空气污染，且也有可能腐蚀铝、锌等金属工件。合适的溶液温度通常为60～80℃。
4.电化学脱脂的操作(www.xing528.com)
1）对于表面油污太多的工件，应先进行有机溶剂脱脂和化学脱脂，然后再进行电化学脱脂。电化学脱脂操作前10min起动抽风机，将脱脂溶液加热至工艺要求的温度，检查导电部位接触是否良好，若有接触不良部位，应使用砂纸擦拭来除去阻碍导电的异物，并使接触部位结合牢固。
2）将被处理工件牢固地装挂在合适的挂具上，接通电源，把挂具挂在极杠上观察。被处理工件周围若产生气泡，则说明导电良好。若不导电应采取措施使其导电，按工艺要求控制恰当的电流。脱脂处理一段时间后，应检查工件表面的脱脂质量，若脱脂质量符合要求，则可以转入下道工序；若工件表面还有少量油污，则应继续进行电化学脱脂，直至油污除净为止。
3）符合脱脂要求的工件，在出槽时应多停留一会儿，以便使复杂工件内腔带出的溶液流回溶液槽，然后用80℃左右的流动热水清洗，最后再用流动冷水清洗。
5.电化学脱脂的注意事项
1）对容易溶解的金属，如铜及其合金、锡焊工件等，应采用阴极电化学脱脂。若需要进行阳极脱脂时，时间应尽量短些，以防工件过腐蚀。
2）为保证高碳钢工件（如弹簧、弹性薄片等）的机械强度及弹性，避免渗氢，一般不能采用阴极电化学脱脂，而采用阳极电化学脱脂。
3）电化学脱脂一般采用直流电源，且应有换向装置，这样既可进行阴极电化学脱脂，又可进行阳极电化学脱脂。电化学脱脂时，阳极采用不锈钢板、镍板或铁板。阴极电化学脱脂时，不能采用铁板作阳极。
4）阳极电化学脱脂时间不能太长，最好控制在1～3min，否则容易造成工件表面腐蚀，产生麻点。
5）乳化剂发泡能力强。若溶液中含有乳化剂，在工作时，液面会被大量的氢、氧混合气体的泡沫覆盖，遇到电极接触不良产生的火花时，就会发生爆炸。因此，电化学脱脂的溶液中，当液面上泡沫较多时，应先切断电源，然后再放进或取出工件，以免发生爆炸。
6）电化学脱脂操作过程中要严格按照工艺条件控制电流密度的大小，电流密度过高时，碱雾很大，一般应控制在5～10A/dm2。
7）操作过程中，掉入溶液中的工件应及时捞出。
8）工件经电化学脱脂后，表面会残留有碱液及油污被皂化、乳化后的产物，这些物质遇到冷水后会凝聚在工件表面，必须经过80℃以上的热水清洗，才能彻底去除工件表面的污物，保证镀层质量。
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