焊接操作工艺注意事项：焊条选择与使用

1.焊前准备

（1）试件的加工 采用壁厚为3.5mm的20钢或R245R（20g）无缝钢管，管直径为φ60mm，加工成长100mm的管段，坡口加工角度为30°±1°，不留钝边。

（2）试件的清理 试件组对前将坡口内外壁20mm范围内的铁锈、油污等清理干净，使之呈现金属光泽。

（3）焊接材料及焊接工具的选择 选用气焊专用焊丝，焊丝的选择见表9-3。使用前需检查焊丝表面有无油污、生锈等现象，如有上述现象，应进行清理。焊炬型号为H01-6，配3号焊嘴。

表9-3 焊丝的选择

（4）试件的组对与定位焊 试件的组对形式如图9-5所示。组对间隙为2～2.5mm，仰焊位置为2mm，平焊位置为2.5mm，钝边高度为0.5～1mm。定位焊缝位置如图9-6所示，定位焊时采用与正式焊接时相同的焊接参数，定位焊缝长度为15～20mm。试件组对后，两管中心线应保持同轴，无错边现象。

图9-5 试件的组对形式示意图

图9-6 试件定位焊缝位置示意图

（5）焊接参数的选择 小管对接水平固定气焊单面焊双面成形焊接参数的选择见表9-4。

表9-4 焊接参数的选择

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2.焊接

将试件水平固定在焊接工位架上，自下向上进行焊接。焊炬和焊丝与试件之间的夹角如图9-7所示，始焊与终焊位置如图9-8所示。

图9-7 焊丝、焊炬与试件之间的夹角示意图

图9-8 始焊与终焊位置示意图

（1）打底焊 先从仰焊位置开始逆时针方向焊接。开始焊接时先用火焰对坡口根部加热至熔化状态，然后将焰心移至距坡口根部3～5mm外，使钝边熔化出现熔孔，熔孔直径约大于坡口间隙每侧0.5～1.5mm，然后填丝焊接。过渡第一个熔滴应大一些，待形成第一个熔池后，再继续过渡。焊接过程中，应注意随时调整焊丝和焊炬角度，以保证熔池前端的熔孔始终清晰可见。焊丝与焊炬互做反方向往复摆动，如图9-9所示，在填充焊缝金属的同时，起到搅拌熔池的作用，以使组织成分均匀。焊至立焊位置时，填丝速度适当放慢。焊至平焊位置时，为防止液态金属下坠，熔孔应缩小至仰焊和立焊位置的1/2左右。

图9-9 焊炬与焊丝相对往复摆动示意图

顺时针焊接管的另外一半时，焊接方法与前半部分相同，但要注意接头处的焊接。仰焊位置接头时，先将前半周焊缝的起头处及钝边加热至熔化状态，然后下压火焰获得合适的熔孔后填丝焊接。为保证焊缝圆滑过渡，开始填丝要少，以后逐步恢复正常。封口焊接头时，在顶部平焊位置与前半周收尾处尚有4～5mm距离时，停止送丝，用火焰将前后两熔池转圈加热至熔化状态，立即填丝焊接。封口焊结束后，缓慢拉长火焰，缩小熔池至凝固状态，然后将火焰移开。

从以上焊接过程的分析可知，小直径管对接水平固定气焊单面焊双面成形的操作要点是：打底焊时，焊炬火焰和填丝速度应根据焊接位置的变化而适当调整。仰焊位置时，熔孔和熔池尺寸应适当小些，以加快熔池凝固，防止产生焊缝凹陷；至立焊位置时，为保证根部熔透，可适当加大熔孔尺寸；至平焊位置时，为防止背焊缝超高和产生焊瘤，应减小熔孔尺寸。焊接过程中焊炬和焊接熔池应保持合适的距离。

（2）盖面焊 焊接盖面层时，焊炬和焊丝与试件之间的夹角与焊接打底层时相同，始焊点和终焊点及接头方法也与焊接打底层时相同。焊接盖面层时，焊炬应采用横向摆动的方法，火焰熔化坡口边缘每侧1～1.5mm，并要求填丝到位，以保证焊缝边缘圆滑过渡，不出现咬边缺陷。