丝网印刷常见故障及处理方法

丝网印刷故障产生的原因是多方面的，丝印机械、丝印油墨、印刷工艺、丝印材料、周围环境以及操作技术等诸多因素。丝网印刷故障的排除是丝网印刷工艺研究的重要内容，也是质量控制中要考虑和解决的问题。丝印故障的产生，有单一方面原因，但更多的是错综复杂的因素的交叉影响的结果。本节简单介绍丝网印刷工艺过程中的故障及解决方法。

一、丝网印刷故障的逻辑分析及处理步骤

1.故障排除的逻辑分析

发现并排除丝网印刷故障是为了减少问题的发生，保证印刷工艺过程的顺利进行。从某种意义上来说，只要潜在的问题不复发，那么经验越多，对技术的要求就越少。然而，潜在的问题总是隐藏在每一个影响印刷的因素及综合因素之中。学得越多，发现的古怪问题也会更多。在丝网印刷中，不可能存在完整的解决方案。为了更好地控制丝网印刷过程中的质量，我们除了掌握足够的知识技术外，还必须不断地积累经验和技巧，积累的结果是出现了一个称为统计意义上的工艺控制过程表（SPC）。

为了更好地发现并排除故障，同时建立工艺控制过程表，应按以下五条标准做。

（1）应用常识和逻辑方法解决问题。

在解决任何问题的时候，当然包括丝网印刷故障，都应当根据基本常识做出简单的判断，确定解决问题基本步骤。举例来说，当按下按钮，机器不动，把操作面板拆开来查找原因是没有用的。常识和经验告诉我们，在检查操作面板里的元件之前，应该先检查电源，看是否有短路或断路。在发现并解决印刷品图像上的问题时，也要从最简单和最明显的原因开始。例如，图文没印上，检查墨的供应情况要比单纯地提高刮板的压力有效。

（2）假设出现的问题。

解决一个简单的问题以后，应该假设下一个问题的出现。假设条件有一点改变时，结果会怎样。不断地把预测和实际情况进行比较。如果不进行假设的话（即使是错误的假设），可能将很多时间浪费在试验上而不是花在解决问题上。当然，如果什么都不懂，那只好一点点地试。

（3）记录出现的问题。

当问题出现时，记录下来（包括解决方法，如果知道的话）。为了更好地解决问题，应该使用辅助工具。建立相应的参考手册，把出现的问题记录下来并尽可能的详细，包括可疑的问题和解决方法。可以根据每个人的具体情况制定方法。

（4）掌握相关专业知识。

继续学习并补充有关知识，了解丝网印刷中各因素与印刷效果之间的关系。解决印刷中的问题，要了解丝网印刷过程中各种因素之间的联系和区别。要顺利进行丝网印刷，要了解不同的绷网张力对墨流的影响，刮刀的速度与压力之间的关系，以及多种因素相互组合后对印品的影响。

（5）按照它们的重要性进行分类。

根据影响效果的大小，把影响因素和相应的结果按一定顺序编排好。刚开始，把它写在纸上，直到经验丰富能够记到脑子里。加上自己构造的表，便可以根据概率和重要性轻松地确认可疑原因。

一步一步地找到方案并解决问题。在排除故障时，最重要的是要知道，一个问题常常由很多原因导致。例如，常见的“蹭脏”是由绷网张力不够引起的，但是，间隙、油墨黏度、印刷速度甚至机器本身也可能引起“蹭脏”。为了更好地解决问题，不可能一蹴而就，否则会问题变得更糟，或者虽然问题有好转，但你永远不知道为什么会这样，亦或者即使其中有正确的步骤，问题仍没有解决。所以，最好每次只进行一个步骤，那么会得到三个结果：

①问题变得更糟的话，说明你的判断是正确的，但调节得不对。

②如果问题有好转，但没有彻底解决，你至少找到一个正确的原因，并操作正确。

③如果问题依然存在，那说明你的判断和操作与这个问题无关。要是这个操作曾经有效，那么现在的问题与以前的不一样。

对排除故障而言，合适的工具也是很重要的。例如：排除图文方面的故障需要观察并测量，至少需要100倍以上的放大镜，当然，立体显微镜或电子显微镜更好。

如果不仅要排除故障还要纠正问题和控制工艺，就需要其他工具。千分尺、测厚计、间隙测量仪、硬度计、测力计、黏度计，甚至秒表都是必须的。

2.丝网故障的处理步骤

在印刷故障的处理过程中，所有问题都有一个共同点，即用肉眼或借助显微镜都能够观察到。一般来说，问题被分为两类：图文边缘的错误和图文区域的错误。图文边缘的错误是指图文边缘与原稿不符，图文区域的错误是指图文表面的问题。当然，丝网印刷中出现的问题并不限于这两类。套准对齐图文、调节墨量和印后加工对印刷质量都有影响。一般有四种特征可以用来对图文问题进行识别、比较和分类，通过四种特征进行制作工艺控制过程表。

①位置。指连续印刷品中，相对整个图文而言，问题出现的位置。如果位置显示是相同，那么问题就总是出现在同一地方。其他可能的情况是在不同的位置或印刷区域之外，或者接近（不精确）同一位置。

②方向。指问题相对于印刷变量的方位。例如，当图像和网孔线的夹角为1°～10°或80°～89°时，锯齿边现象最明显。方向还指刮板刮痕、刮板长度和图像边缘的方向。

③大小。指出现问题的图像相对于合格印品的尺寸大小。例如：蹭脏会使图像变大，而边缘丢失会使图像变小。当印品中图像变化没有规律时，可以在表格中填上“随机”。

④频率。指印品上问题出现的频率。有些问题一直存在，如重影；有些问题偶尔出现，如墨线；而有些问题在几张印品上连续出现，然后又消失了，这时可在表中填上“两者都有”。

除了以上四个特征外，每一个故障都有一个或更多的特征易于辨识。如果印刷者不了解缺陷之间的不同点，就很难确认问题并解决它。

对于出现的丝网印刷问题，不可能在某个书中找到某一特定问题的解决方案。如果问题是由绷网张力不够引起，那增大张力即可；如果是由网版与承印物之间的间隙过大就减小间隙。但是，由于各种各样的原因，原因之间又互相组合，所以解决问题并没有想象中的那么简单。

为了快速而有效地解决丝网故障，必须通过一定的逻辑步骤进行分析，在此以特定的故障为例进行说明。

问题：印刷品是由相等间距的线条构成的蝴蝶结形状。蝴蝶结两侧的中间位置，都有一个小区域（直径大约为0.25inch）没被印上。检查网屏是否被堵住，而它看起来是正常的。清洗之后可印得几张精确的图案，但四五张之后，点子丢失的情况又会出现。

第一步：观察点子的位置、方向、大小和频率。我们发现它总是出现在同一地方，但不是很精确。无论是形状还是大小都有随机性。然而，除了前几张外，问题总是存在。

第二步：首先要做的是检查原稿。问题不像是原稿引起的，但我们需要确认一下。当然，原稿没问题。

第三步：检查是否还有其他问题，也许会给我们有所启发。用显微镜观察有问题的区域，会发现虽然墨有点多，但图像还是正确的，只是在这个区域附近的线有点粗糙。

第四步：从PFC和问题描述中继续找原因。我们用的网屏是标准的18N/cm网屏，网版和承印物之间的距离也是合适的0.125inch，一直以来工作得都很好，所以，不像是绷网张力不够或网版和承印物之间的距离的原因（虽然它们极易引起问题）。然而，从问题描述表中我们却发现图像缺失与网版和承印物之间的距离有关。

第五步：当我们发现找不到一个确切的原因时，表明我们一定是忽略了某个重要的细节。在这个时候，必须仔细观察网版和承印物分离的过程。这个过程让我们明白了绷网张力和网版与承印物之间的距离是如何影响结果的。

第六步：改变印刷的速度（慢一些或快一些）来观察分离过程。看刮板后的墨迹是否为直线并与刮板平行（就像正常的情况一样）。采用低速运行，我们找到第一个线索。观察墨迹的形状，我们发现它不是一条直线。它实际上在蝴蝶结的两侧分成两个半圆，这是次要线索。

第七步：分析到此为止。低速时，刮板后的墨迹是直的就不会有图像缺失的现象。高速时，墨迹是一种特别的形状，问题又出现了。唯一不同的是刮板速度，除非图像的形状与这个问题有关。一般情况下，不必做更多有关图像形状的实验。可以初步假定图像的形状是问题的原因。

不能改变图像的形状，但可以找与之有关的因素：其他因素是可改变的。在找到其他因素之前，我们查看问题描述表中图像缺失一栏，那里指出了六种可能的原因。据此，我们可以很容易地得出结论，对于特殊形状的图像，标准的绷网张力、网版和承印物之间的距离并不合适。

一种情况是图像显著地分为两个部分（如本例），另一种情况是图像相对网屏来说太大。在这两种情况下，墨迹都不是一条直线，它会在某一点形成圆弧状。

次要的方法是减小网版和承印物之间的距离或者增大刮板压力，这都有利于网屏分离。如果用高黏度的油墨，则两种方法都不行（减小网版和承印物之间的距离有可能导致分离得更糟，而增大压力会使刮刀弯曲，增大油墨的下漏）。最好的解决办法是加大绷网张力与减小网版和承印物之间的距离，这样可确保油墨量并使网屏和承印物很好地分离。这个唯一的选择会使油墨黏度和印刷速度降低。这一方法只能解决一版的问题，而不能防止以后的问题。

第八步：解决复杂问题包括以下几条：

①使用适合解决问题的两种方法：a.调整油墨浓度（如可能的话），降低印刷速度（如有必要的话）。b.用大的绷网张力和小的网版与承印物之间的距离。

②对会分成两部分的特殊图像采用大的网屏张力。

③记下解决问题的过程并保存样本以便日后参考。

由此可以总结出分析解决问题的方法和结论：

①从4个方面（位置、方向、大小和频率）明确问题的特征，必要的话用显微镜观察。

②归类问题，找到这类问题在问题描述表中的位置。

③寻找相关的第二证据，初步确定原因。

④分析最重要的因素，根据PFC或自己进行局部分析找到造成这个问题的最可能原因。

⑤找出满足假设并符合结果的原因。

⑥推荐采用适合当前条件彻底解决问题的方案。

⑦记录解决问题所采取的步骤，留一个样本，以备日后参照。

二、常见的印刷品质量管理方法

质量管理的方法可以分为两大类：一类是建立在全面质量管理思想之上的组织性的质量管理；另一类是以数理统计方法为基础的质量控制。常见的统计管理方法主要包括控制图、因果图、直方图、柏拉图、流程图、检查表、散布图等所谓的QC七大工具。运用这些工具，可以从经常变化的生产过程中系统地收集与产品质量有关的各种数据，并用统计方法对数据进行整理、加工与分析，进而画出各种图表，计算某些数据指标，从中找出质量变化的规律，实现对质量的控制。

1.控制图

控制图就是对生产过程的关键质量特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控制状态的一种图形方法。根据假设检验的原理构造一种图，用于监测生产过程是否处于控制状态。它是统计质量管理的一种重要手段和工具。

控制图又称为管制图，如图3-3-11所示。控制图就一直成为科学管理的一个重要工具，成为一个不可或缺的管理工具。它是一种有控制界限的图，用来区分引起的原因是偶然的还是系统的，可以提供系统原因存在的资讯，从而判断生产是否处于受控状态。控制图按其用途可分为两类，一类是供分析用的控制图，用来控制生产过程中有关质量特性值的变化情况，看工序是否处于稳定受控状态；另一类的控制图，主要用于发现生产过程是否出现了异常情况，以预防产生不合格品。

图3-3-11　控制示意图

在生产过程中，产品质量由于受随机因素和系统因素的影响而产生变差；前者由大量微小的偶然因素叠加而成，后者则是由可辨识的、作用明显的原因所引起，经采取适当措施可以发现和排除。当一生产过程仅受随机因素的影响，从而产品的质量特征的平均值和变差都基本保持稳定时，称之为处于控制状态。此时，产品的质量特征是服从确定概率分布的随机变量，它的分布（或其中的未知参数）可依据较长时期在稳定状态下取得的观测数据用统计方法进行估计。分布确定以后，质量特征的数学模型随之确定。为检验其后的生产过程是否也处于控制状态，就需要检验上述质量特征是否符合这种数学模型。为此，每隔一定时间，在生产线上抽取一个大小固定的样本，计算其质量特征，若其数值符合这种数学模型，就认为生产过程正常，否则，就认为生产中出现某种系统性变化，或者说过程失去控制。这时，就需要考虑采取包括停产检查在内的各种措施，以期查明原因并将其排除，以恢复正常生产，不使失控状态延续而发展下去。

2.因果图

因果图又名石川图或鱼骨图，如图3-3-12所示。因果图是一种发现问题“根本原因”的方法，因果图将造成某些结果的众多原因以系统化的方式来表达结果与原因之间的相互关系，并使用图解法找出这些原因来。其主要目的在于形象地表明与问题相关的因果联系，因其形状与鱼骨相似，所以才常被称为鱼骨图。

图3-3-12　因果示意图

制作鱼骨图分两个步骤：分析问题原因/结构、绘制鱼骨图。

（1）分析问题原因/结构。

①针对问题点，选择层别方法（如人机料法环等）。

②按头脑风暴分别对各层类别找出所有可能原因（因素）。

③将找出的各要素进行归类、整理，明确其从属关系。

④分析选取重要因素。

⑤检查各要素的描述方法，确保语法简明、意思明确。

（2）分析要点。

①确定大要因（大骨）时，现场作业一般从“人机料法环”着手，管理类问题一般从“人事时地物”层别，应视具体情况决定。

②大要因必须用中性词描述（不说明好坏），中、小要因必须使用价值判断（如……不良）。

③做脑力激荡活动时，应尽可能多而全地找出所有可能原因，而不仅限于自己能完全掌控或正在执行的内容。对人的原因，宜从行动而非思想态度面着手分析。

④中要因跟特性值、小要因跟中要因间有直接的原因-问题关系，小要因应分析至可以直接下对策。

⑤如果某种原因可同时归属于两种或两种以上因素，以关联性最强者为准（必要时考虑三现主义：即现时到现场看现物，通过相对条件的比较，找出相关性最强的要因归类）。

⑥选取重要原因时，不要超过7项。

（3）鱼骨图绘图过程。

①填写鱼头（按为什么不好的方式描述），画出主骨。

②画出大骨，填写大要因。

③画出中骨、小骨，填写中小要因。

④用特殊符号标识重要因素。

要点：绘图时，应保证大骨与主骨成60°夹角，中骨与主骨平行。

3.直方图

直方图（histogram）又称柱状图、质量分布图，是一种统计报告图，由一系列高度不等的纵向条纹或线段表示数据分布的情况。一般用横轴表示数据类型，纵轴表示分布情况。

它是表示资料变化情况的一种主要工具。用直方图得出的资料，解析出规则性，比较直观地看出产品质量特性的分布状态，对于分布状况一目了然，便于判断其总体质量分布情况。在制作直方图时，首先要对资料进行分组，因此如何合理分组是其中的关键问题。按组距相等的原则进行的两个关键数位是分组数和组距，是一种几何形图表。它是根据从生产过程中收集来的质量数据分布情况，画成以组距为底边、以频数为高度的一系列连接起来的直方型矩形图。

作直方图的目的是为了研究产品质量的分布状况，据此判断生产过程是否处在正常状态。直方图为QC七大工具之一。因此在画出直方图后要进一步对它进行观察和分析。在正常生产条件下，如果所得到的直方图不是标准形状，或者虽是标准形状，但其分布范围不合理，就要分析其原因，采取相应措施。

通过直方图判断生产过程是否有异常。对直方图有些参差不齐不必太注意，主要应着眼于图形的整个形状。常见的直方图分布图形大体上有六种。

运用直方图勘量生产的质量状况。将直方图与公差范围相比较，看直方图是否都落在公差要求的范围之内，可以提高生产的质量状况。

直方图的绘制步骤如下：

①集中记录数据，求出其最大值和最小值。数据的数量应在100个以上，在数量不多的情况下，至少也应在50个以上。我们把分成组的个数称为组数，每一个组的两个端点的差称为组距。

②将数据分成若干组，并做好记号。分组的数量在6～20之间较为适宜。

③计算组距的宽度。用最大值和最小值之差去除组数，求出组距的宽度。

④计算各组的界限位。各组的界限位可以从第一组开始依次计算，第一组的下界为最小值减去最小测定单位的一半，第一组的上界为其下界值加上组距。第二组的下界限位为第一组的上界限值，第二组的下界限值加上组距，就是第二组的上界限位，依此类推。

⑤统计各组数据出现频数，做频数分布表。

⑥做直方图。以组距为底长，以频数为高，做各组的矩形图。

4.柏拉图

柏拉图是美国品管大师朱兰博士运用意大利经济学家Pareto的统计图加以延伸所创造出来的，柏拉图又称排列图。

柏拉图是为寻找主要问题或影响质量的主要原因所使用的图。它是由两个纵坐标、一个横坐标、几个按高低顺序依次排列的长方形和一条累计百分比折线所组成的图。最早是由意大利经济学家Pareto用来分析社会财富的分布状况。他发现少数人占有着绝大多数财富，而绝大多数人却占有少量财富处于贫困的状态。这种少数人占有着绝大多数财富左右社会经济发展的现象，即所谓“关键的少数、次要的多数”的关系。后来，美国质量管理专家朱兰，把这个“关键的少数、次要的多数”的原理应用于质量管理中，便成为常用方法之一（排列图），并广泛应用于其他的专业管理。目前在仓库、物资管理中常用的ABC分析法就出自排列图的原理。

柏拉图用双直角坐标系表示，左边纵坐标表示频数，右边纵坐标表示频率。分析线表示累积频率，横坐标表示影响质量的各项因素，按影响程度的大小（即出现频数多少）从左到右排列，通过对排列图的观察分析可以抓住影响质量的主要因素。

5.检查表

检查表是QC七大手法中最简单也是使用得最多的手法。但或许正因为其简单而不受重视，所以检查表使用的过程中存在的问题不少。

检查表是使用简单易于了解的标准化图形，人员只需填入规定之检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用，此种表格称为点检表或查核表。以简单的数据，用容易理解的方式，制成图形或表格，必要时记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对检查之用。

一般而言检查表可依其工作的目的或种类分为下面两种。

（1）点检用查检表。

在定义使用时，只做是非或选择的注记，其主要功用在于确认作业执行、设备仪器保养维护的实施状况或为预防事故发生，以确保使用时安全。此类查验表主要是确认检核作业过程中的状况，以防止作业疏忽或遗漏，例如教育训练查检表、设备保养查检表，行车前车况检表等。

（2）记录用点检表。

此类查检表是用来搜集计划资料，应用于不良原因和不良项目的记录，做法是将数据分类为数个项目别，以符号、划记或数字记录的表格或图形。由于常用于作业缺失，品质良莠等记录，故亦称为改善用查检表。

制作步骤：

①决定检查的项目。

②决定检查的频率。

③决定检查的人员及方法。

④相关条件的记录方式，如作业场所、日期、工程等。

⑤决定检查表格式。（图形或表格）(www.xing528.com)

⑥决定检查记录的符号。如：正、+、△、*、○等。

6.散布图

散布图又叫相关图，它是将两个可能相关的变数资料用点画在坐标图上，观察成对的资料之间是否有相关性。这种成对的资料或许是特性—原因，特性—特性—原因的关系。通过对其观察分析，来判断两个变数之间的相关关系。这种生产中也是常见的，例如热处理时淬火温度与工件硬度之间的关系，某种元素在材料中的含量与材料强度的关系等。这种关系虽然存在，但又难以用精确的公式或函数表示，在这种情况下用相关图来分析就是很方便的。假定有一对变数x和y，x影响因素，y表示某一质量特征值，通过实验或收集到的x和y的资料，在坐标图上用点表示出来，根据点的分布特点，就可以判断x和y的相关情况。在我们的生活及工作中，许多现象和原因，有些呈规则关连，有些呈不规则关联。我们要了解它，就可借助散布图统计手法来判断它们之间的相关关系。

当不知道两个因素之间的关系或两个因素之间关系在认识上比较模糊而需要对这两个因素之间的关系进行调查和确认时，可以通过散布图来确认二者之间的关系。实际上是一种实验的方法。需要强调的是，在使用散布图调查两个因素之间的关系时，应尽可能固定对这两个因素有影响的其他因素，才能使通过散布图得到的结果比较准确。

散布图的绘制程序：

①收集资料（至少30组以上）。

②找出数据中的最大值与最小值。

③准备坐标纸，画出纵轴、横轴的刻度，计算组距。通常用纵轴代表结果，横轴代表原因。组距的计算以数据中的最大值减最小值再除以所需设定的组数求得。

④将各组对应数标示在坐标上。

⑤填上资料的收集地点、时间、测定方法、制作者等项目。

三、常见的丝网印刷故障

1.糊版

糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。

丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析。

①承印物的原因。丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。例如：纸张类、木板类。织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。

②车间温度、湿度及油墨性质的原因。丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。

③丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。

④印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。

⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。丝网印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊板。

⑥油墨的原因。在丝网印刷油墨中的颜料及其他固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。

油墨在印刷过程中干燥过快，容易造成糊版故障。特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出，所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥速度。在选用油墨时要考虑气候的影响，一般在冬季使用快干性油墨，夏季则应在油墨中添加缓干剂，如果使用缓干剂还发生糊版现象，就必须换用其他类型油墨。

使用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，但在夏季如果过量使用干燥剂，也会发生糊版现象，一般夏季要控制使用干燥剂。

使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢，所以几乎不发生糊版现象，但偶尔也有发生糊版现象的。

在印刷过程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是：版上油墨溶剂蒸发，致使油墨黏度增高，而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是经常换用新油墨。油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过降低油墨黏度提高油墨的流动性来解决。

发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。

2.粘页

丝网印刷品在堆积过程中，印页之间会生粘连故障，也称粘页故障。粘连现象会使印刷品发生质量问题，甚至会报废。发生粘连现象的主要原因有以下几方面。

①印刷后，印刷品油墨干燥不充分。在油墨未干透时，就将印刷品叠放堆积，造成蹭脏和粘连现象。

②丝网印刷油墨的组成材料选用不当也是造成印刷品之间粘连的原因。当油墨中的合成树脂成膜物质的软化点比较低时或油墨的挥发性不好时，就会出现粘连现象。通常蒸发干燥型油墨所使用的是热可塑性树脂，这种树脂耐热性较差。如果印刷后墨膜上残留有溶剂，墨膜就会软化，从而造成印刷物粘连。特别是在夏季，由于气温比较高也容易引起印刷物之间的粘连现象。

③印刷所用油墨对承印物有一定溶解作用，同样会造成印刷物之间的粘连。印刷所使用的溶剂中，有些溶剂对承印物溶解性很大。当印刷后，油墨对承印物表面产生一定量的溶解，这时虽然油墨表面已经干燥，但油墨与承印物接触部分尚未干透，在叠放的重力作用下就会发生粘连现象。承印物是软质乙烯材料时，印刷后乙烯材料中的部分增塑剂向墨膜转移，致使墨膜软化，也会导致发生粘连现象。

④为了防止粘连现象，首先要选用适合于承印材料的油墨、溶剂。其次选用干燥速度较快的油墨，并且注意充分干燥。严格按工艺要求操作。一般光泽型油墨容易引起粘连，所以要充分注意。

⑤刮板胶条磨损，刀部呈圆状，致使刮印的墨膜增厚，或印压过大，墨膜增厚，也会引发粘连故障。

3.背面粘脏

背面粘脏是指在印成品堆积时，下面一张印刷品上的油墨粘到上面一张印刷品的背面的现象。如果这种现象得不到控制，将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷。背面粘脏的主要原因是油墨干燥不良。

解决背面粘脏的办法是调整油墨黏度、使用快干油墨、油墨中添加催干剂，或在半成品表面喷粉，或加衬纸。

4.油墨在承印物上固着不牢

①对承印材料进行印刷时，很重要的是在印刷前应对承印材料进行严格的脱脂及前处理的检查。当承印物表面附着油脂类、黏结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与承印物黏结不良。塑料制品在印刷前表面处理不充分也会造成油墨固着不牢的故障。

②作为承印材料的聚乙烯薄膜，在印刷时为了提高与油墨的黏着性能，必须进行表面火焰处理，如是金属材料则必须进行脱脂、除尘处理后才能印刷，印刷后应按照油墨要求的温度进行烘干处理，如果烘干处理不当也会产生墨膜剥脱故障。另外，在纺织品印刷中为了使纺织品防水，一般都要进行硅加工处理，这样印刷时就不容易发生油墨黏着不良的现象。

③玻璃和陶瓷之类的物品，在印刷后都要进行高温烧结，所以只要温度处理合适黏结性就会好。试验墨膜固着牢度好与坏的简单方法有：当被印刷物是纸张时，可把印刷面反复弯曲看折痕处的油墨是否剥离，如果油墨剥离，那么它的黏结强度就弱。另外，将印刷品暴露于雨露之中，看油墨是否容易剥落，这也是检验墨膜固着牢度好坏的一个方法。

④油墨本身黏结力不够引起墨膜固着不牢，最好更换其他种类油墨进行印刷。稀释溶剂选用不当也会出现墨膜固着不牢的现象，在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物黏结不牢的现象发生。

5.墨膜边缘缺陷

在丝网印刷产品中，常出现的问题是印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺（包括残缺或断线）。产生毛刺的原因有很多，但是主要原因在于丝网印版本身质量问题。

①感光胶分辨率不高，致使精细线条出现断线或残缺。

②曝光时间不足或曝光时间过长，显影不充分，丝网印刷图文边缘就不整齐，出现锯齿状。好的丝网印版，图文的边缘应该是光滑整齐的。

③丝网印版表面不平整，进行印刷时，丝网印版与承印物之间仍旧存有间隙，由于油墨悬空渗透，造成印刷墨迹边缘出现毛刺。

④印刷过程中，由于版膜接触溶剂后发生膨胀，且经纬向膨胀程度不同，使得版膜表面出现凹凸不平的现象，印刷时丝网印版与承印物接触面局部出现间隙，油墨悬空渗透，墨膜就会出现毛刺。

为防止锯齿状毛刺的出现，可从下述几方面考虑解决的办法。

①选用高目数丝网制版。

②选用分辨率高的感光材料制版。

③制作一定膜厚的丝网印版，以减少膨胀变形。

④尽量采用斜交绷网法绷网，最佳角度为22.5°。

⑤精细线条印刷，尽量采用间接制版法制版，因为间接法制版出现毛刺的可能较小。

⑥在制版和印刷过程中，尽量控制温度膨胀因素，使用膨胀系数小的感光材料。

⑦提高制版质量，保证丝网印版表面平整光滑，网版线条的边缘要整齐。

⑧应用喷水枪喷洗丝网印版，以提高显影效果。

⑨网版与承印物之间的距离、刮板角度、印压要适当。

6.着墨不匀

墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。

为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时，要充分地洗涤（也包括刮板）。如果按上述要求做了，着墨不匀的事故就不会发生了。

如果刮板前端的尖部有损伤的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。特别在印刷透明物时，就会出现明显的着墨不匀。所以，必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。

印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。另外，承印物的背面或印刷台上沾有灰尘的话，也会产生上述故障。

7.针孔

针孔现象对于从事丝网印刷的工作人员来说，是最头痛的问题。如果是广告牌及厚纸之类不透明物的印刷，这种不易观察到的小孔一般不成为问题。但是在铝板、玻璃、丙烯板上进行精密的印刷，需经后加工和腐蚀加工时，就不允许产生针孔。另外，针孔发生的原因也多种多样，有许多是目前无法解释的原因，有的还是质量管理的问题。针孔是印刷产品检查中最重要的检查项目之一。

①附在版上的灰尘及异物。制版时，水洗显影会有一些溶胶混进去。另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔。这些在试验时，如注意检查的话，就可发现并可进行及时的补修。若灰尘和异物附着在网版上，堵塞网版开口也会造成针孔现象。在正式印刷前，若用吸墨性强的纸，经过数张印刷，就可以从版上除去这些灰尘。

②承印物表面的清洗。铝板、玻璃板、丙烯板等在印刷前应经过前处理使其表面洁净。在承印物经过前处理后，应马上印刷。在多色印刷中，一般采用印刷前用酒精涂擦的方法。另外，还可使用半自动及全自动的超声波洗净机。经过前处理，可去除油脂等污垢，同时，也可除去附着在表面上的灰尘。

清洗机用的洗涤剂往往混有碎纤维，这种洗涤剂溶于酒精中，在清洗承印物表面时，往往会形成薄的界面活性剂膜，在膜上印刷油墨时则会发生针孔。因此在使用清洗剂和酒精时要特别注意。用手搬运承印物时，手的指纹也会附着在印刷面上，印刷时形成针孔。

8.气泡

承印物在印刷后墨迹上有时会出现气泡，产生气泡的主要原因有以下几个方面。

①承印物印前处理不良。承印物表面附着灰尘以及油迹等物质。

②油墨中的气泡。为调整油墨，加入溶剂、添加剂进行搅拌时，油墨中会混入一些气泡，若放置不管，黏度低的油墨会自然脱泡，黏度高的油墨有的则不能自然脱泡。这些气泡有的在印刷中因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。为去除这些气泡，要使用消泡剂，油墨中消泡剂的添加量一般为0.1％～1％，若超过规定量反而会起到发泡作用。

油墨转移后即使发泡，只要承印物的湿润度和油墨的流动性良好，其印刷墨膜表面的气泡会逐渐消除，油墨形成平坦的印刷墨膜。如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的膜面。一般油墨中的气泡在通过丝网时，因丝网的作用可以脱泡。另外，油墨混合搅拌时用热水或开水会有较好的脱泡效果。

红、蓝、绿等透明的油墨，因微粒子的有机颜料量比例较少，这些油墨的连结料具有易发泡的特点。若添加相应稀释剂、增黏剂或撤黏剂，也可使油墨转变为稳定的印刷适性良好的油墨。

③印刷速度过快或印刷速度不均匀。适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。

如果上述几条措施均不能消除印刷品中的气泡，可考虑使用其他类型油墨。

9.网痕

丝网印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹，出现丝网痕迹的主要原因是油墨的流动性较差。丝印过程中，当印版抬起后，转移到承印物上的油墨靠自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整。如果油墨流动性差，当丝网印版抬起时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜。为了防止印刷品上出现丝网痕迹，可采用如下方法。

①使用流动性大的油墨进行印刷。

②可考虑使用干燥速度慢的油墨印刷，增加油墨的流动时间使油墨逐渐展平并固化。

③在制版时尽量使用丝较细的单丝丝网。

10.印刷位置不精确

即使网版尺寸、印刷机等方面都不存在什么问题，但承印材料形状不一致，材料收缩过大且不一致等都会造成印刷位置不精确。如纸类套色印刷，一道颜色印刷后进行干燥，温度高低的变化，引起其尺寸发生变化，结果在进行第二次、第三次印刷时，就会出现套印不准的故障。当印刷材料是塑料制品时，印刷场所温度、湿度的变化都能引起其尺寸的变化，影响印刷精度，而且塑料制品形状、成型加工时的条件（如温度、时间）都不完全一致，印刷时都必须考虑，采取相应措施，尽可能预先计算给予补正。

11.叠印不良

重叠墨膜叫作叠印。多色印刷时，在前一印的墨膜上，后一印的油墨不能清晰地印上，这种现象叫叠印不良。例如：氧化聚合型的油墨其干燥剂添加量过多，虽能促进干燥，但墨膜的氧化及硬化过度时，会使两色的油墨相互排斥。另外，挥发型油墨若过量添加消泡剂，消泡剂在墨膜表面形成薄膜，妨碍叠印。其补救方法是使用叠印性能好的油墨，降低油墨的黏度，在油墨中添加助剂，降低油墨的干燥速度等。

12.成品墨膜尺寸扩大

丝网印刷后，有时会出现印刷尺寸扩大。印刷尺寸扩大的主要原因是油墨黏度比较低以及流动性过大；丝网印版在制作时尺寸扩大，也是引起印刷尺寸扩大的原因。

为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸变大，可考虑在流动性过大的油墨中添加一定量的增稠剂，以降低油墨的流动性，还可使用快干性油墨，加快油墨在印刷后的干燥速度，减少油墨的流动。在制作丝网印版时，要严格保证丝网版的质量。

13.墨膜龟裂

墨膜龟裂是由于溶剂的作用和温度变化较大引起的。承印物材料本身因素也会导致墨膜龟裂的现象发生。

为了防止墨膜龟裂的发生，在选用溶剂时要考虑油墨的性质和承印物的耐溶剂性。选用耐溶剂性、耐油性强的材料作为承印材料，并注意保持车间温度均衡，在多色套印时，要在每色印刷完充分干燥，并严格控制干燥温度，即可有效地防止墨膜龟裂现象的发生。

14.洇墨

洇墨是指在印刷的线条外侧有油墨溢出的现象。在印刷一条线时，在刮板运动方向的一边，油墨溢出而影响了线条整齐，这种现象就叫作洇墨。洇墨可以通过调整印版和油墨的关系，刮板的运行和丝网绷网角度的关系加以解决。丝网印版的通孔部分的形状，因制版方法（间接法、直接法、直间法）不同而不同。理想的通孔，应在刮印时与承印物表面能够密合。具有理想通孔形状的印版，印出的墨膜鲜锐、整齐、尺寸精确，不洇墨。为了防止洇墨现象的发生，版膜应有适当的厚度、弹力和平滑性，为此可使用柔软的尼龙丝网和尺寸精度高的聚酯丝网制版。为防止洇墨，在制版工序中最好采用斜法绷网。

15.印版漏墨

版膜的一部分漏墨，称为漏墨故障，其原因有：刮板的一部分有伤；刮墨的压力大；版与承印物之间的间隙过大；版框变形大，局部印压不够；油墨的黏度过高；油墨不均匀；丝网过细；印刷速度过快等。

如果承印物上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损；制版时曝光不足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。这时，可用胶带纸等从版背面贴上做应急处理。这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。

在手动印刷的给料过程中，把金属板及硬质塑料板类插入印刷台时，容易发生尖角刺破版膜的情况，因此要十分小心。一般最好在印刷之前进行检查和补强。为了防止漏墨，印刷开始前要对印版进行检查或修补：版膜的针孔要补好，印版的四周要充分加强，然后再开始印刷。

16.图像变形

印刷时由刮板加到印版上的印压，能够使印版与承印物之间呈线接触就可以了，不要超过。印压过大，印版与承印物呈面接触，会使丝网伸缩，造成印刷图像变形。丝网印刷是各种印刷方式中印压最小的一种印刷，如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的。

如不加大压力不能印刷时，应缩小版面与承印物面之间的间隙，这样刮板的压力即可减小。

17.滋墨

滋墨指承印物图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。特别是使用透明的油墨更容易产生此种现象。其原因有以下几点：印刷速度与油墨的干燥过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝集，出现色彩斑点印迹。

改进的方法是：改进油墨的流动性；使用快干溶剂；尽可能用黏度高的油墨印刷；尽量使用以吸油量小的颜料做成的油墨；尽量减少静电的影响。

18.飞墨

飞墨即油墨拉丝现象，造成的原因是：油墨研磨不匀；印刷时刮板离版慢；印刷图像周围的余白少；产生静电，导致油墨拉刮板角度过小。

19.静电故障

静电电流一般很小，电位差却非常大，并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。这些现象会导致产品劣化，性能减退，引发火焰，人体带电等不良后果。

①给丝网印刷带来的不良影响。印刷时的丝网，因刮板橡胶的加压刮动使橡胶部分和丝网带电。丝网自身带电，会影响正常着墨，产生堵版故障；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住。

a.合成树脂系的油墨容易带电。

b.承印物即使像纸一样富于吸水性，但空气干燥时，也会产生静电。塑料类的承印物绝缘性好，不受温度影响，也易产生静电。

c.印刷面积大，带电也越大，易产生不良效果。

d.由于火花放电会引发火焰，所以使用易燃溶剂时要十分小心。

e.因静电而引起的人体触电，是由于接触了带电物，或积蓄前静电在接地时产生火花放电而造成的。电击产生的电流虽然很小，不会发生危险，但经常发生电击，会给操作人员的心理带来不良影响。

②防止静电的方法。防止静电产生的方法有：调节环境温度，增加空气湿度，适当温度一般为20℃左右，相对湿度60％左右；将少量防静电剂放入擦洗承印材料用的酒精中；减少摩擦压力及速度；尽可能减少承印物的摩擦、压力、冲击；安装一般的接地装置；利用火焰、红外线、紫外线的离子化作用；利用高压电流的电晕放电的离子化作用。