【摘要】：在裂纹形成时，也就在冲裁件上形成了毛刺。当凸模行程比为20%时，裂纹首先在凹模刃口侧面发生。以落料为例，微裂纹产生后先向废料侧发展一段之后暂停，然后裂纹前端附近依次重新产生微裂纹，微裂纹的根部汇成主裂纹，直到主裂纹向上成长与凸模侧产生的裂纹汇合，材料便完成分离。微裂纹与主裂纹的方向是逐渐由废料侧转向成品侧的。
金属一般都能承受一定的塑性变形而不破裂，同理，冲裁过程也必定是塑性变形增大到一定值时，断裂才开始。这种极限塑性应变值，不仅与材料性质和模具间隙有关，而且还与变形区的应力状态及应力大小有关，它随着静水压力的增大而增加。
冲裁时最大应变发生在刃口附近，由前述力态分析中得知，凸模与凹模刃口侧面处的静水压力低于端面处的静水压力，且凹模刃口侧面的静水压力最低，所以首先在凹模刃口侧面处的材料中产生裂纹，继而才在凸模刃口侧面处产生裂纹，上、下裂纹汇合后材料便切断分离。在裂纹形成时，也就在冲裁件上形成了毛刺。
图2-2-5 冲裁变形过程示意图
图2-2-6 冲裁变形区内等效应变分布图（间隙9%t，t为料厚）
a）凸模行程比3% b）凸模行程比17% c）凸模行程比29%(www.xing528.com)
图2-2-7所示为日本学者岩田一明用扫描电镜观察裂纹形成过程后[11]，绘制的凹模侧裂纹成长模型图（间隙为16%t）。当凸模行程比为20%时，裂纹首先在凹模刃口侧面发生。以落料为例，微裂纹产生后先向废料侧发展一段之后暂停，然后裂纹前端附近依次重新产生微裂纹，微裂纹的根部汇成主裂纹，直到主裂纹向上成长与凸模侧产生的裂纹汇合，材料便完成分离。微裂纹与主裂纹的方向是逐渐由废料侧转向成品侧的。
归结起来说：冲裁时由于刃口附近应变与应力集中，加上拉应力的作用，造成了裂纹的产生与扩展，裂纹生成后，大致沿最大切应变速度方向发展。
图2-2-7 典型裂纹成长模型图
a）产生第1条微裂纹 b）第1条微裂纹成长停止 c）产生第2～3条微裂纹 d）主裂纹的成长
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