冲压生产自动化解决方案

冲压自动化不仅可以大幅度地提高劳动生产率，改善劳动条件，降低成本，而且能够有效地保证冲压生产中的人身安全，从根本上改变冲压生产面貌。因此，多年来，冲压生产自动化一直被认为是冲压技术发展的重要方向。早期的冲压生产自动化主要是在一台冲压设备上实现带料或条料自动送料、自动出件和整理、废料的自动处理等。显然，这样的自动化也都是在大批量生产条件下实现的。由于冲压设备是非常简单的直线往复运动，冲压件的复杂形状是靠模具实现的，所以为实现冲压生产过程自动化，提供了一个十分有利的条件。这些因素促使冲压生产自动化技术在近期内得以迅猛发展，其结果已经使冲压生产过程自动化技术在各种不同的生产条件下都形成了较为成熟的固定形式。

在小型零件的大量生产条件下，主要采用专用压力机或专用的多工位自动化冲模。当压力机装备有自动送料装置，可以实现冲压生产过程的全面自动化。在生产批量不大时，为了减少更换模具、原材料等操作时间的消耗，多采用由计算机控制的冲压中心。冲压中心的主体是装备有快换模装置（QDC）的压力机。压力机、模具库、材料库、计算机和传送装置等构成一个完整的系统。这个系统由计算机集中控制。由计算机接受和储存有关冲压过程的全部指令，包括模具与原材料代码、冲压设备的调节参数、送料装置的工作状态与参数（送料距、导向宽度等）、冲压件数目等。计算机按上述的各项指令发出信号，逐步地完成模具的选取、运送、安装与调整压力机等项操作，做好冲压前的全部准备。另一方面，进行原材料的选取与运送后，进行送料装置的调整。在这些准备工作全部完成之后，计算机发出指令，开动压力机，进行冲压加工。当冲压件数目达到预定数值时，压力机自动停车并开始下一个冲压件加工前的准备与调整等工作。

在大量生产中，中型冲压件冲压加工的合理方式是应用可以自动送料和自动地完成工序间传送冲压半成品的多工位压力机。由于这种冲压方式的自动化程度高，生产成本低，近来已逐步向较大尺寸零件的冲压加工发展。(www.xing528.com)

在大型零件（如汽车覆盖件）的大量生产当中，经济而高效率的形式是由5～6台压力机组成的自动冲压生产线。在自动冲压生产线上，冲压成形半成品，利用机械手由压力机取出后，经传送带等装置实现工序间，即压力机之间的运送。组成冲压生产线的压力机，都装有活动工作台和快换模装置（QDC）。这样做可以在冲压设备工作时间内进行冲模的更换，使为了更换冲压件而必须完成的换模与调整的时间消耗大幅度减少。采用自动冲压生产线，可以实现大型薄板零件冲压加工的全面自动化。因此，它的生产率是很高的。虽然，在自动线上更换模具还要求人工操作，但是，由于采用活动工作台与快换模技术，使全部生产线的换模与调整时间缩短到3～5min。在冲压自动线上应用机器人代替机械手与传送带等完成工序间的送料、由模具取出半成品并送入下一道工序的冲模上，是近年来出现并迅速发展的新技术。机器人的应用不但可以使调整工作得以简化，提高半成品传送工作的精度与可靠性，而且也可使压力机之间的工作环境得到改善，改变由于传送带装置占用过大的空间而影响工人进行调整、安装等工作的局面。

应用计算机技术实现的冲压过程智能化控制是近期出现、正开始步入实用阶段的冲压自动化新技术^[7-10]。在冲压过程智能化控制时，把在线实时测试的各种力、变形与毛坯形状等参数输入到计算机，经计算机的计算与处理得到板材性能参数和表示毛坯状态的参数。然后由冲压工艺知识库给出最佳冲压工艺参数的指令，由计算机控制执行机构按最佳工艺参数完成冲压过程。这种技术已开始在弯曲、拉深中得到初步的应用。