上光装置故障及排除方法

①光泽不好、亮度不够。主要原因是：光油黏度太小，涂层太薄；光油涂布不均匀；纸张吸收性太强；涂胶网纹辊网线太细。

解决方法：根据纸张的不同情况适当提高光油的黏度和涂布量，对渗透吸收性强的纸张，可先涂布一层底油。

②印刷品表面UV光油涂不上、发花。主要原因：光油黏度太小，涂层太薄；油墨中调墨油或燥油含量过高；油墨表面已晶化；油墨表面防黏材料（硅油、喷粉）过多；涂胶网纹辊网线太细。

解决办法：对要求上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件，光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油。

③UV光油附着力不好。主要原因：印刷品油墨表面晶化；印刷油墨中的助剂不合适；光油本身黏附力不足。

解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件，在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。(www.xing528.com)

④光油涂布不匀，有条纹及橘皮现象。主要原因是：光油黏度过高；涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑；涂布压力不均匀；光油的流平性差。

解决办法：降低UV光油黏度，减少涂布量，将压力调整均匀，涂布辊应磨细、磨光，加入光亮流平剂。

⑤干燥不好，固化不彻底，表面发黏。主要原因：若是UV光油，紫外光强度不够；紫外灯管老化，强度减弱；UV光油储存时间过长；不参与反应的稀释剂加入过多；机器速度过快等。

解决方法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm，灯管要及时更新，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。