如何避免背面粘脏问题？

产生背面粘脏的原因很多，一般是：印迹墨层偏厚，墨层层数偏多，印品堆叠过厚，承印物过于平滑。为此，应严格控制印刷时的印迹墨层厚度，选用着色力高的油墨印刷，采用非彩色结构或底色去除印前工艺，都能在保证印刷质量的前提下，减少印迹墨层厚度和墨层层数，有助于避免背面粘脏的发生。对于平滑度高、吸收性强的承印物来说，应该选用与其匹配的油墨（如：IR、UV、EB干燥形式的油墨）进行印刷。印刷时，适当喷粉和晾夹板都能减少和避免背面粘脏的发生。

所谓背面粘脏，是指产品在堆垛时印刷品正面的印迹油墨粘在上一张印品背面的印刷故障。轻者影响产品画面质量，重时则导致产品报废。造成背面粘脏的主要因素有以下几种。

1.水墨平衡失控

水墨平衡对有水平版印刷工作来说是一个永恒的主题（无水平版印刷例外），良好的水墨平衡是防止背面粘脏的重要对策之一。众所周知，大多数平版胶印目前还离不开水，如何确定用水量的大小，主要根据版面图文面积、墨层厚度、承印物（涂料纸或胶版纸）性质、车间的温湿度等因素来确定。正常印刷用水量的上限，应该是产品的叼口无水迹、发花现象；下限应该是在产品网点无糊并、不起脏。但这只是用水量的范围，而最佳用水量应该是网点不糊并的前提下，采用最小的水分。由于用水量的控制不当或未在理想状态，会给印刷品带来一系列的质量问题，严重时会导致产品报废。多色平版印刷机用水量的控制，需要观察4个机组或4个以上机组，所以在预设置用水量时，应尽可能根据版面图文面积和墨层厚度等因素综合考虑，以免用水量波动较大而影响产品质量。

2.墨层过厚

墨层厚度掌握不当也会造成背面粘脏，打样一般由单色或双色打样机来完成，单、双色打样叠印形式为湿压干，遇到墨量较大的产品，往往打好一色或双色后吊起来吹干，而四色或多色平版印刷机采用的是湿压湿的叠印方式。叠印率是湿压湿小于湿压干，一味追求与打样效果一致（特别是低调部分）容易造成背面粘脏，遇到墨层较厚的产品，适当增加喷粉量和晾夹板，对防止背面粘脏能收到一定的效果。

3.堆叠状态

堆叠状态也是影响背面粘脏的因素之一。印制产品的堆放，最好每一令或每一令半晾一个夹板。如果堆纸较多，甚至5～8令才放一只垫板，并为防止背面粘脏而增加喷粉，则是一种错误的做法。大量喷粉对印刷有害无益，大量喷粉虽然防止了背面粘脏，但影响了翻身印刷及后道工序的正常工作，如无法覆膜、无法烫金等；对机器也带来不良后果，收纸链条堆满喷粉，妨碍链条润滑装置的正常工作；喷粉虽然无毒，但操作人员经常在喷粉飞扬的环境中工作，对身体健康是有害的。

4.承印物表面情况

纸张表面性质不同也是产生背面粘脏因素之一。有些纸张表面过于光滑，对油墨的吸附性较差，容易造成背面粘脏，特别是布纹纸、亚粉纸因干燥速度较慢，稍不注意就会造成背面粘脏。胶版纸的背面粘脏往往容易被忽视，如果说铜版纸发生背面粘脏还有补救的可能性，而胶版纸一旦发生背面粘脏很少有补救的方法，发生胶版纸背面粘脏主要因素有：

①对胶版纸的背面粘脏没有引起足够的重视。一般总以为铜版纸表面比较光滑，容易发生背面粘脏，所以在印刷铜版纸时较为重视，也会采取适当的防粘措施。而对于胶版纸则认为纸张比较粗糙，不大容易产生背面粘脏，在生产中会忽略背面粘脏问题，等发现背面粘脏时往往已印刷了十几令或几十令，严重影响了产品质量，甚至造成产品报废。

②由于打样用纸和印刷用纸的不同而造成背面粘脏。现在各印刷企业存在的一种普遍现象，即打样用好的纸（铜版纸）、好的油墨，为了让客户签样，墨量印足，而正式印刷时，则用胶版纸和普通油墨。因为铜版纸与胶版纸吸墨有较大的差别，如果刻意去追求印刷产品与付印样的一致性，这样印出来的印刷产品大多会造成背面粘脏。(www.xing528.com)

5.搬运状况

搬运不当也会造成背面粘脏。

①对比较光滑的纸张在搬运或翻身装纸印刷时，要轻搬、轻放，决不能拖蹭，否则会碰脏反面。

②在先印金或先印银，以及黄、品红、青、黑叠在金、银墨层上的产品时，要特别注意，因为金、银墨层对油墨的吸附能力很差，在产品没有干透的情况下，搬动或翻身时，极易将叠印在金、银墨层上的黄、品红、青、黑印迹擦伤、碰坏，造成产品报废。

黄、品红、青、黑墨层印在金、银墨层上时，需要等较长时间方能翻动，在实在等不及的情况下，可再印一次光油，罩在图文表面，这对防止图文擦伤有较好的效果。

③在搬运墨量较大、未干透的产品时，也要防止正反擦伤碰坏，特别是彩色墨层叠印在金、银墨上的产品，只能轻拿轻放，否则也会损坏产品。

6.温度、湿度

车间环境的温度、湿度变化直接影响产品的质量和产品干燥的速度，印刷过程中的油墨干燥是较为复杂的理化过程，它与工艺操作、润湿液的pH值、纸张的吸收性能等有关。

①环境温度对干燥的影响：温度升高时，物质分子的运动速度加快，生成更多的过氧化物，所以随着温度的升高，油墨氧化聚合反应也随之加快，因而干燥加速。干燥过程是放热反应。印张干燥过程放出的热量反过来也促进了印迹的干燥。温度降低时，分子运动减慢，油墨的氧化反应也慢，干燥时间就长，容易造成背面粘脏。

②环境湿度对干燥的影响：印刷工艺过程中，印刷到纸张上的油墨实际上是被乳化了的含水的油墨，水分的蒸发速度对印迹干燥速度有密切的关系。由于环境湿度增高，空气中氧的活动性也会减弱，降低了油墨对氧的吸收，从而使油墨的干燥速度减慢，也会造成印品背面出现粘脏现象。

另外，纸张在调湿处理后的存放及印刷过程中，如与车间温度、湿度不相适应，它的含水量和尺寸还会发生变化，所以车间的温度、湿度应该受到控制，理想的印刷车间应该是恒温、恒湿（温度为22～25℃、湿度为50 %～60 %）。