串级控制系统对进入副回路的二次干扰具有很强的克服能力。为此,在设计系统时应把变化剧烈、幅值大的干扰包括在副回路中,并且把副回路放大系数Kc2整定的应大些,会使干扰在影响到主变量之前经副回路的超前、快速、有力地抑制将干扰对系统的影响降到最低。
例如精馏塔釜温度与蒸气流量串级控制系统:精馏塔是化工、石油化工、炼油生产中应用极为广泛的传质传热过程,其目的是将混合物中各组分分离,达到规定的纯度。精馏塔控制最直接的质量指标是产品的组分,但产品组分分析周期长、滞后严重。精馏塔釜温度是保证产品分离纯度的重要指标,工艺上要求温度偏差≤±1.5℃,所以将塔釜温度作为主被控变量,再沸器提供热量的蒸气流量作为操纵变量,组成单回路温度控制系统,如图5-33所示。
在此,假设主被控对象的数学模型为G(s)=1.25e-44s/(25s+1)2,副被控对象的数学模型为G(s)=e-4s/(12s+1),控制器采用PI控制规律对系统进行仿真研究。控制器参数整定到最佳值(KP=0.45,TI=1/120)时,单回路控制系统Simulink仿真框图及设定值为1300℃时系统输出响应曲线如图5-34所示,此时塔釜温度的最大超调量为23.1%,调节时间为840s,不能满足工艺要求。

图5-33 塔釜温度控制系统

图5-34 单回路控制系统Simulink仿真图及系统输出响应曲线
对于单回路系统,在系统稳定运行大约1200s,突加幅值为设定值40%的二次脉冲扰动信号,系统的输出响应曲线如图5-35所示,此时系统的最大动态偏差为30.7%,调节时间大约为900s。
同样对于单回路系统,在系统稳定运行大约1200s,突加幅值为设定值40%的一次脉冲扰动信号,系统的输出响应曲线如图5-36所示,此时系统的最大动态偏差为24.6%,调节时间大约为730s。

图5-35 二次干扰作用下的响应曲线

图5-36 一次干扰作用下的响应曲线
同样对于单回路系统,在系统稳定运行大约为1200s,同时突加幅值为设定值40%的一次和二次脉冲扰动信号,系统的响应曲线如图5-37所示,一、二次干扰同向时系统的最大动态偏差为50%,调节时间大约为1000s,一、二次干扰异向时系统的最大动态偏差为11.5%,调节时间大约为600s。

图5-37 单回路系统一次和二次干扰作用下的响应曲线
a)一、二次干扰异向 b)一、二次干扰同向
另外,考虑系统施加幅值变化为设定值40%的随机干扰信号时,系统的输出响应曲线如图5-38所示。
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图5-38 单回路系统一次和二次随机干扰作用下的响应曲线
a)一次干扰作用 b)二次干扰作用

图5-39 精馏塔釜温度与蒸气流量串级控制系统
精馏过程是在一定物料平衡和能量平衡基础上进行的。在精馏塔的连续操作过程中应做到物料平衡、气-液平衡和热量平衡,这3个平衡互相影响,互相制约。蒸气压力变化激烈(有时从500kPa突降到300kPa),而且幅度很大(40%),直接影响塔釜挥发组分的蒸发量,使当时塔内热量存在不平衡,导致气-液不平衡。为此,将蒸气流量作为副变量,把蒸气压力的干扰包括在副回路中,构成精馏塔釜温度与蒸气流量串级控制系统,如图5-39所示。串级控制系统的副控制器选择P作用,主控制器选择PID作用,采用最优化方法整定串级控制器的参数Simulink仿真框图如图5-40a所示,最优化的主、副控制器参数为KP1=0.4151、TI1=100.02、TD1=1.004、KP2=2.9898,塔釜温度的响应曲线如图5-40b所示(设定值为1300℃),系统的最大偏差≤±15℃,满足工艺要求。

图5-40 串级控制系统的阶跃响应曲线
a)优化参数Simulink仿真框图 b)串级系统输出响应
对于串级控制系统,在系统稳定运行大约900s后,突加幅值为设定值40%的二次脉冲扰动信号,系统的响应曲线如图5-41a所示,此时系统的调节时间大约为220s。
对于串级控制系统,在系统稳定运行大约900s后,突加幅值为设定值40%的一次脉冲扰动信号,系统的响应曲线如图5-41b所示,此时系统的调节时间大约为220s。

图5-41 串级系统一次、二次脉冲干扰作用下的系统输出响应
a)二次脉冲干扰作用 b)一次脉冲干扰作用
对于串级控制系统,在系统稳定运行大约900s后,突加幅值为设定值40%的一次和二次脉冲扰动信号,同向时系统的响应曲线如图5-42a所示,此时系统的调节时间大约为320s;异向时系统的响应曲线如图5-42b所示,此时系统的调节时间大约为280s。

图5-42 串级控制系统一次、二次干扰同时作用下的响应曲线
a)一次、二次同向干扰 b)一次、二次异向干扰
从上面的仿真曲线可以看到,串级控制系统对变化剧烈和幅值大的干扰信号具有较强的抑制作用。
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