镀前预处理工序中的浸蚀处理

（1）喷砂 喷砂主要是消除工件表面的氧化膜，并使表面达到表面粗糙度的要求。喷砂后应立即进行预处理的其他工序。

（2）有机溶剂脱脂 油污较多和经抛光的工件（因表面沾有油脂或油膏等污物），在化学脱脂之前，必须用有机溶剂进行粗略脱脂。这样才能保证铝基体在化学脱脂液中均匀地腐蚀。常用的有机溶剂有煤油、汽油和四氯化碳等。

（3）化学脱脂 铝是两性金属，既溶于酸，又溶于碱。它在强碱溶液中会发生剧烈的氧化反应而生成铝酸盐。因此，铝及铝合金与钢铁件不同，它在进行化学脱脂时，不能采用强碱性溶液，否则会使工件遭到破坏，而应采用弱碱性溶液进行脱脂。

为了使经过有机脱脂的铝件或铝合金件不产生过腐蚀，又能尽快地将油污彻底除净，最好对溶液进行搅拌或把工件轻微地移动。

（4）浸蚀 为除去表面污物、氧化皮和可能影响镀层质量的某些合金成分，应进行浸蚀处理。铝及铝合金的浸蚀，可以采用化学或电化学方法。浸蚀溶液可以用碱，也可以用酸。更多的是采用化学方法，在碱液或酸液中进行浸蚀。

对经热处理后的铝合金，应首先用机械处理或按表9-48的工艺除去表面的氧化皮。

对精度要求不高的工件，也可在碱性浸蚀液中处理。碱浸蚀的目的是除去表面污物与氧化皮。在碱溶液中进行浸蚀的工艺应用比较广泛。当工件表面油污较少时，甚至可以不经过脱脂而直接进行碱浸蚀。当使用氢氧化钠时，其浸蚀的化学反应如下：

表9-48 铝合金表面氧化皮的浸蚀液组分及工艺条件

Al₂O₃+2NaOH→2NaAlO₂+H₂O

2Al+2NaOH+2H₂O→2NaAlO₂+3H₂↑反应中所产生的氢气从工件表面强烈地逸出，促使非溶性污物离开金属表面，从而使金属表面得到净化。为了使金属表面浸蚀过程进行得更为均匀，常常往浸蚀液中加入添加剂。

在碱液中添加乳化剂的脱脂、浸蚀“一步法”工艺（即化学脱脂和碱浸蚀两个工序合并为一个工序）已开始在生产上应用。但当油污过多时，仍需要进行粗化、脱脂，然后再用“一步法”工艺，效果才好。碱浸蚀液的组分及工艺条件见表9-49。

表9-49 碱浸蚀液的组分及工艺条件

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工艺1、2适用于铸铝、防锈铝、硬铝等及对光亮度有要求的工件，同时可以省去前面的化学脱脂工序；工艺3适用于各种铝合金工件；工艺4适用于阳极氧化前的各种铝合金工件的浸蚀，但有光亮度要求的工件不宜采用。

碱浸蚀一方面进一步除掉工件表面上的污物，另一方面将工件表面上厚度约为2～100nm的自然氧化膜清除掉而露出基体。与此同时，对工件表面进行轻微的腐蚀，使工件表面形成理想的微观细孔。

为避免工件被碱蚀液强烈腐蚀，必须严格掌握碱浸蚀时间及温度。温度高一些，浸蚀时间就短一些；温度低一些，浸蚀时间就长一些。一般温度不宜太高，浸蚀时间不要太长，严防过腐蚀。过腐蚀后，表面会产生花斑，影响后续镀层的结合力。

碱浸蚀后还要进行酸浸蚀（出光）。铝及铝合金件中的某些金属或非金属杂质，例如铜、铁、锰、硅等，在脱脂或碱浸蚀中是不溶的，而作为反应产物残存在工件表面。因此，工件经化学脱脂或碱浸蚀后，表面会残留着一层灰黑色的膜（即腐蚀物），必须在酸溶液中浸蚀而除去。如果这种黑色的腐蚀物不清除掉，将严重地影响镀层与基体的结合力，以及镀层对基体的覆盖能力。例如，含硅的铝合金出光时，常用1∶1（体积比）的混酸溶液浸蚀。此时，所发生的化学反应比较复杂，主要有：

Si+4HNO₃→SiO₂+4NO₂↑+2H₂O

SiO₂+6HF→H₂SiF₆+2H₂O

Me+3HF→H（MeF₃）+H₂↑上述反应式中，Me代表Ni、Mn两种金属。

铝及铝合金常用的酸浸蚀液的组分及工艺条件见表9-50。

表9-50 酸浸蚀液的组分及工艺条件

工艺1适用于纯铝；工艺2适用于含硅的铝镁和铝锰合金；工艺3适用于硅铝合金，也适合于铝铜硅铸件、铝镁和铝铜合金；工艺5适用于硅的质量分数大于10%的硅铝合金；工艺6～8适用于含铜的硬铝和防锈铝；工艺9适用于铝锌合金。

浸蚀液中加入氢氟酸或氟化氢铵的主要目的是，把工件表面的硅彻底除干净，以达到除黑膜并出光的作用。

铸铝件进入酸蚀液出光时，尽可能将水分去掉，以免逐渐产生局部腐蚀现象。为此前面工序中，要在流水清洗后加一道烫干工序。