电镀多层镍介绍及生产时应注意的问题

目前的电镀光亮镍工艺，大多使用含硫的光亮剂，造成硫在镍镀层中夹杂，影响了镀层的耐蚀性。为了在不增加镍层厚度的前提下增加镍层的耐蚀性，发展了电镀多层镍的工艺。

1.电镀双层镍

电镀双层镍的方法是先在底层镀一层不含硫的半光亮镍层，然后再在其上镀含硫的光亮镍层，最后镀铬。由于含硫的光亮镍电势较低，当腐蚀介质贯穿铬、光亮镍的腐蚀孔到达半光亮镍层时，在光亮镍与半亮镍之间，就会产生电势差，形成腐蚀原电池。硫含量较高的亮镍成为阳极，底层的半亮镍成为阴极。光亮镍层成为牺牲镀层而腐蚀，从而减缓了腐蚀介质向基体的腐蚀速度，显著提高了镀层的耐蚀性。

一般认为，双层镍耐蚀性的高低，主要取决于亮镍与半亮镍之间的电势差。要维持良好的耐蚀性，电势差一定要控制在120mV以上，如果电势差过低，则失去了电化学保护作用，镀双层镍的意义也就消失了。电势差的形成，主要取决于添加剂的类型和添加剂的用量，因而在大生产时，要特别注意，防止含硫的光亮镍添加剂带入半光亮镍镀槽，以免影响镀层之间的电势差。

双层镍的耐蚀性也受半光亮镍和光亮镍厚度比例影响。通常对铁基体而言，半光亮镍与光亮镍的厚度比为4∶1；对锌压铸件基体而言，半光亮镍与亮镍镀层厚度比为3∶2。实际生产时，半光亮镍的厚度，通常是总镍层厚度的60%～80%。

电镀双层镍的镀液组分及工艺条件见表4-41。

表4-41 电镀双层镍的镀液组分及工艺条件

电镀双层镍的关键问题是两层镍间的结合力，在日常生产时，应特别注意以下情况：

1）若镀液中添加剂分布不均匀或出现有机杂质、金属杂质积累现象，会助长镀层表面钝化或内应力增大，使镀层结合不牢固，因而镀液要定期进行净化处理。

2）镀镍层表面在空气中和水洗时容易产生钝化，故中间水洗应简化，工件可直接从半亮镍槽进入亮镍槽。(www.xing528.com)

3）自动机在取出、放入工件时，工件表面会产生双极性电极现象，生成钝化膜，故从半亮镍进入亮镍槽时，应带电出入槽；手工操作时，在挂具出入时，应减小电流，这样可减轻双极性电极现象。

4）工件在空气中移送时要极力防止镍层表面钝化，车间内排气装置应完善，应尽量使周围操作气氛净化。

2.电镀三层镍

在双层镍的半亮镍和光亮镍之间，再冲击镀一层厚度为1μm左右的高硫镍就形成三层镍结构。这时三层镍的电势使半亮镍与亮镍均大于高硫镍，因而当腐蚀孔到达半亮镍时，由于半亮镍与高硫冲击镍之间的电势差最大，因而作为腐蚀原电池阳极的高硫镍首先被腐蚀，其次是光亮镍。因此，三层镍体系中的半亮镍的耐蚀性也比在双层镍中高，电镀三层镍的镀液组分及工艺条件见表4-42。

和电镀双层镍一样，在电镀三层镍时要特别注意各层间的结合力。归根到底，结合力不良的原因是镍的钝化和镍层的应力，在很多情况下是由于双极性电极造成的，只要在操作时，充分注意和采取一定的措施是完全可以避免的。

表4-42 电镀三层镍的镀液组分及工艺条件

电镀三层镍时需要注意的另一个因素，是严防高硫冲击镍镀液带入半光亮镍，否则将引起镀层耐蚀性降低，失去电镀三层镍的意义。

电镀三层镍的优点是，镀层即使较薄时，也具有较好的耐蚀性，同时对各层厚度的要求不太严格。