将准备连接的工件置于两电极之间加压，并对焊接处通以电流，利用工件产生的热量加热并形成局部熔化(或达塑性状态)，断电冷却时，在压力的继续作用下，形成牢固接头，这种工艺过程即为电阻焊。
可见，电阻焊有如下两个最显著的特点:
①采用内部热源——利用电流通过焊接区的电阻产生的热量进行加热。
②必须施加压力——在压力作用下，通电加热、冷却，形成接头。
2.电阻焊的优点
①因是内部热源，热量集中，加热时间短促，在焊点形成过程中始终被塑性环包围，故电阻焊冶金过程简单、热影响区小、变形小，易于获得质量较好的焊接接头。
②与铆接结构相比、重量轻、结构简化，易于得到形状复杂的零件。
③电阻焊因机械化、自动化程度高，可提高生产率，改善工作条件。
④表面质量较好，易于保证气密。
3.电阻焊存在的问题
①目前尚缺少简单而又可靠的无损检验方法。
③焊件的尺寸、形状、厚度受到设备的限制;焊件的材料、厚度、尺寸及形状受焊机功率、机臂尺寸与结构形状的限制。
④点焊与缝焊多采用搭接接头，增加了构件的重量。
4.接头的形成
所有点焊循环皆可分为预压、加热熔化、冷却结晶3个阶段。第1阶段为预压阶段，在压力作用下，原子开始靠近，逐步消除一部分表面的不平和氧化膜，形成物理接触点。第2阶段通电加热，在通电开始的一段时间内接触点扩大，固态金属因加热而膨胀，在焊接压力作用下，焊接处金属产生塑性变形，并挤向板件间缝隙中，继续加热后，开始出现熔化点，并逐步扩大成所要求的核心尺寸时切断电源。第3阶段冷却结晶，由减小或切断电源开始，至熔化核心完全冷却凝固后结束。
一个好的焊点，从外观上，要求表面压坑浅、平滑呈均匀过渡，无明显凸肩或局部挤压的表面鼓起;不允许外表有环状或径向裂纹;表面不得有熔化或黏附的铜合金。从内部看，焊点形状应规则、均匀，焊点尺寸应满足结构和强度的要求;核心内部无贯穿性或超越规定值的裂纹，结合线伸入及缩孔皆在规定范围之内;焊点核心周围无严重过热组织及不允许的缺陷。
5.点焊工艺
焊接时间:在焊接低碳钢时，焊机可利用强规范焊接法(瞬间通电)或弱规范焊接法(长时通电)。在大量生产时，应采用强规范焊接法，它能提高生产率，减少电能消耗及减轻变形。对于强规范焊接时，焊接时间为0.2～1.5 s。在弱规范焊接时时间不大于30 s。(www.xing528.com)
焊接电流:焊接电流决定于焊件的大小厚度与接触表面情况。通常金属导电率越好，电极压力越大，焊接时间应越短。此时所需的电流密度也随之增大。
电极压力:电极对焊件施加压力的目的是保持焊件间有一定的接触电阻，减少分流现象，保证焊点的强度与紧密程度。
电极形状及尺寸:电极最好使用铬锆铜制成，也可用铬铝青铜制成或冷硬紫铜制成，电极接触面之直径大致为:
δ≤1.5 mm时，电极接触面直径(2δ+3)mm。
δ≥2.0 mm时，电极接触面直径(1.5δ+5)mm。
δ——两焊件中较薄的一件之厚度(mm)。
电极的直径不宜过小，以免引起过度发热及迅速磨损。
点的布置:焊点的距离越小，电流的分流现象增大，且使点焊处压力减少，从而削弱焊点之强度。对于低碳钢或不锈钢焊点中心距离A≌16δmm。
6.焊机的维护与安全
①停焊后，必须拉开电源闸刀，切除电源。
②施焊时，焊机外罩板应装妥，防止电火花及金属飞溅物溅入焊机内部，损坏机件，影响使用。
③焊后，清除杂物及金属溅沫。
④焊机在0℃下工作时，焊后需用压缩空气吹除管路中的剩水，以免水管冻裂。
⑤电极触头须保持光洁，必要时可用细锉或细砂纸修。
⑥电源通断器的触头，必须定期修整，保持清洁，使接触可靠。必要时应更换触头。
⑦焊机调节和检修时，应在切断电源后进行。焊机施焊时，必须先接通冷却水路。
⑨经常检查接地螺钉及接地线，保持机壳良好接地。
⑩经常用不大于4 kg/mm的高压水流冲洗其冷却水路，尤其是发现其出水量减少或冷却水流不畅通时，要停机检查进行清洗，防止水垢或其他杂物堵塞冷却水路。
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