底面和壁工序的精加工的介绍

1.创建操作

单击“刀片”工具条中的“创建工序”按钮，系统弹出现如图3-136所示的“创建工序”对话框。按图3-136所示设置以下各选项：

·“类型”的下拉列表中选择“mill_planar”；

·“工序子类型”选择图标；

·“程序”下拉列表中选择“PROGRAM”；

·“几何体”下拉列表中选择“MCS_MILL”；

·“刀具”下拉列表中选择“D10”；

·“方法”下拉列表中选择“MILL_FINISH；

·“名称”文本框中输入“FLOOR_W”。

设置完后，单击“确定”按钮，系统弹出如图3-137所示的“底面壁”对话框。

图3-136 “创建工序”对话框

图3-137 “底面壁”对话框

2.指定部件

在“底面壁”对话框中，单击“指定部件”后的“选择或编辑部件几何体”按钮，系统弹出如图3-138所示的“部件几何体”对话框。选取实体，单击“确定”按钮，系统返回到“底面壁”对话框。

3.指定切削区域

在“底面壁”对话框中，单击“指定切削区底面”后的“选择或编辑切削区域几何体”按钮，系统弹出如图3-139所示的“切削区域”对话框。选择如图3-140所示的实体表面，单击“确定”按钮，系统返回到“底面壁”对话框。

图3-138 “部件几何体”对话框

图3-139 “切削区域”对话框

图3-140 选取的实体表面

4.选择切削方法和切削用量

在“底面壁”对话框中，单击“刀轨设置”选项组，将“刀轨设置”选项组展开；“切削区域空间范围”下拉列表中选择“底面”，“切削模式”下拉列表中选择，“步距”下拉列表中选择“恒定”，“最大距离”文本框中输入“7”，“底面毛坯厚度”文本框中输入“0.15”，其他采用默认值，如图3-141所示。

5.设置切削参数

在“底面壁”对话框中，单击“切削参数”后的“切削参数”按钮，系统弹出如图3-142所示的“切削参数”对话框。(www.xing528.com)

图3-141 “底面壁”对话框

图3-142 “切削参数”对话框

1）单击“策略”选项卡，按如图3-142所示设置以下各项参数：

·设置“刀路方向”为“向外”；

·“切削方向”为“顺铣”；

·勾选“添加精加工刀路”复选框；

·“刀路数”文本框中输入1；

·“精加工步距”文本框中输入3，单位选择mm。

2）单击“拐角”选项卡，设置拐角，按如图3-143所示设置各项参数：

·“凸角”下拉列表中选择“延伸并修剪”；

·“光顺”下拉列表中选择“所有刀路”；

·其他参数采用默认值。

3）单击“更多”选项卡，在“原有的”选项下的“壁清理”下拉列表中选择“自动”，如图3-144所示。

“切削参数”对话框中的其他选项不需要设置，在本实例中采用默认值，单击“确定”按钮，系统返回到“底面壁”对话框。

图3-143 “切削参数”对话框

图3-144 “切削参数”对话框

6.设置进给率和速度

在“底面壁”对话框中，单击“进给率和速度”后的“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

在“主轴速度”文本框中输入2000，单击“主轴速度”选项组下的“设置”选项组，将“主轴速度”选项组下的“设置”选项组展开，“输出模式”下拉列表框中选择“RPM”，“方向”下拉列表框中选择“顺时针”。“切削”文本框中输入400，单位选择mmpm，单击“确定”按钮，系统返回到“底面壁”对话框。

7.生成刀具轨迹

完成了“底面壁”对话框中所有项目的设置后，单击“操作”选项组中的“生成”按钮，开始生成刀具轨迹。计算完成后，在图形区显示欲铣切边界，产生的刀具路径如图3-145所示。

图3-145 精加工刀具路径