创建平面铣工序的粗加工方法

单击“操作导航器”工具条的“程序顺序视图”按钮，“操作导航器”切换到程序顺序组视窗。

1.创建工序

单击“刀片”工具条中的“创建工序”按钮，系统弹出如图3-123所示的“创建工序”对话框。按图3-123所示设置以下各选项：

·“类型”的下拉列表中选择“mill_planar”；

·“工序子类型”选择PLANAR_MILL，即图标为；

·“程序”下拉列表中选择“PROGRAM”；

·“几何体”下拉列表中选择“MILL_BND1”；

·“刀具”下拉列表中选择“D16”；

·“方法”下拉列表中选择“MILL_ROUGH”；

·“名称”文本框中输入“PLA_ROU”。

图3-123 “创建工序”对话框

设置完后，单击“确定”按钮，系统弹出如图3-124所示的“平面铣”对话框。

2.选择切削方法和切削用量

在“平面铣”对话框中，“切削模式”下拉列表中选择“跟随部件”，“步距”下拉列表中选择“恒定”，“最大距离”文本框中输入12。

3.设置切削层

在“平面铣”对话框中，单击“切削层”后的“切下层”按钮，系统弹出如图3-125所示的“切削层”对话框。“类型”下拉列表中选择“恒定”，“每刀深度”选项下的“公共”文本框中输入0.5，单击“确定”按钮，系统返回到“平面铣”对话框。

图3-124 “平面铣”对话框

图3-125 “切削层”对话框

4.设置切削参数

在“平面铣”对话框中，单击“切削参数”后的“切削参数”按钮，系统弹出如图3-126所示的“切削参数”对话框。

1）单击“策略”选项卡，按如图3-126所示设置以下各项参数：

·设置“切削顺序”为“层优先”；

·“切削方向”为“顺铣”；

·勾选“添加精加工刀路”复选框；

·“刀路数”文本框中输入1；

·“精加工步距”文本框中输入30，后面选择“”；

·“毛坯距离”和“合并距离”为0。

2）单击“余量”选项卡，设置余量。

·“部件余量”文本框中输入0.3；

·“最终底部面余量”文本框中输入0.15；

·其他参数采用默认值。

“切削参数”对话框中的其他选项不需要设置，在本实例中采用默认值，单击“确定”按钮，系统返回到“平面铣”对话框。(www.xing528.com)

5.设置非切削参数

在“平面铣”对话框中，单击“非切削移动”后的“非切削移动”按钮，系统弹出如图3-127所示的“非切削移动”对话框，在该对话框中设置非切削移动参数。

图3-126 “切削参数”对话框

图3-127 “非切削移动”对话框1

（1）设置进刀方式

在“非切削移动”对话框中，单击“进刀”选项卡，如图3-127所示。对话框上部为“封闭区域”进刀方式，下部为“开放区域”进刀方式，按图3-127所示设定各参数。

·“进刀类型”下拉列表中选择“螺旋”；

·“直径”文本框中输入50，后面选择“”；

·其他参数采用默认值。

（2）设置退刀方式

在“非切削移动”对话框中，单击“退刀”选项卡，如图3-128所示。“退刀类型”下拉列表框中选择“圆弧”，其他参数采用默认值。

（3）设置转移/快速

在“非切削移动”对话框中，单击“转移/快速”选项卡，如图3-129所示。“安全设置选项”下拉列表中选择“使用继承的”；单击“区域内”选项组，将“区域内”展开，“传递使用”下拉列表框中选择“进刀/退刀”，“传递类型”下拉列表框中选择“安全距离-刀轴”，其他采用默认值。

（4）设置刀具补偿

在“非切削移动”对话框中，单击“更多”选项卡。“刀具补偿”选项下的“刀具补偿位置”下拉列表框中选择“无”。

当所有非切削移动参数设置完后（其中很多选项采用默认值），单击“非切削移动”对话框中的“确定”按钮，系统返回到“平面铣”对话框。

图3-128 “非切削移动”对话框2

图3-129 “非切削移动”对话框3

6.设置进给率和速度

在“平面铣”对话框中，单击“进给率和速度”后的“进给率和速度”按钮，系统弹出如图3-130所示的“进给率和速度”对话框。在该对话框中设置进给速度和主轴转速。

在“主轴速度”文本框中输入1300，单击“主轴速度”选项组下的“设置”选项组，展开“设置”选项组，“输出模式”下拉列表框中选择“RPM”，“方向”下拉列表框中选择“顺时针”。

“切削”文本框中输入250，单位选择mmpm，单击“确定”按钮，系统返回到“平面铣”对话框。

7.生成刀具轨迹

完成了“平面铣”对话框中所有项目的设置后，单击“操作”选项组中的“生成”按钮，开始生成刀具轨迹。计算完成后，在图形区显示欲铣切边界，产生的刀具路径如图3-131所示。

图3-130 “进给率和速度”对话框

图3-131 粗加工刀具路径

8.检视、接受刀具路径

在完成上述各步骤设置后，系统产生平面铣操作的刀具路径，在图形区进行旋转、平移、放大视图，观察刀具路径。用户可以单击按钮重新显示路径，可以从不同角度对刀具路径进行查看，以判断其路径是否合理。当确认生成的刀具路径合理之后，在“平面铣”对话框中单击“确定”按钮，接受刀具路径，关闭该对话框。