冲压模是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称“冷冲模”）。
图4.4.9 多工位级进冲压模
（1）冲压原理
冲压是在常温下，利用冲压模在压力机上对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离从而获得所需形状和尺寸的零件的一种压力加工方法。这种加工方法通常称为冷冲压。
冲压模具是冲压加工中将材料加工成工件或半成品的一种工艺装备，是工业生产的主要工艺装备。用冲压模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的轧钢板或钢带为坯料，且在生产中不需加热，具有生产效率高、质量好、质量轻、成本低的优点。在飞机、汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表以及日用品中随处可见冷冲压产品，如不锈钢饭盒、餐盘、易拉罐、汽车覆盖件、子弹壳、飞机蒙皮等。据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%，在电子工业中约占85%，而在日用五金产品中约占90%。
一个冲压件往往需要经过多道冲压工序才能完成。冲压件形状、尺寸精度、生产批量、原材料等的不同，其冲压工序也是多样的，大致可分为分离工序和成型工序两大类。
①分离工序：使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。例如切断、冲孔、落料、切口、切边等。
②成型工序：材料在不破裂的条件下产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和精度要求零件的工序。例如弯曲、拉深、翻边、胀形、整形等。
图4.4.10 普通冲压模
（2）冲压模的结构
尽管各类冲压模的结构形式和复杂程度不同，组成模具的零件又多种多样，但总是分为上模和下模。上模一般通过模柄固定在压力机的滑块上，并随滑块一起沿压力机导轨上下运动，下模固定在压力机的工作台上。冲压模的组成零件分类及作用如下：
1）工作零件
它是直接与冲压材料接触，对其施加压力以完成冲压工序的零件。冲模的工作零件包括凸模、凹模及凸凹模，又称为成型零件。它是冲模中最重要的零件。
2）定位零件
它是确定材料或工序件在冲模中的正确位置，使冲压件获得合格质量要求的零件。属于送进导向的定位零件有导料销、导料板、侧压板等；属于送料定距的定位零件有始用挡料销、挡料销、导正销、侧刃等；属于块料或工序件的定位零件有定位销、定位板等。
3）压料、卸料零件
这类零件起压料作用，并保证把卡在凸模上和凹模孔内的废料或冲压件卸掉或推（顶）出，以保证冲压工作能继续进行。
压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。卸料板的作用是便于出件和清理废料。通常，卸料装置是指把冲压件或废料从凸模上卸下来；推件和顶件装置是指把冲压件或废料从凹模中卸下来。一般把装在上模内的称为推件，装在下模内的称为顶件。(www.xing528.com)
4）导向零件
它的主要作用是保证凸模和凹模之间相互位置的准确性，保证模具各部分保持良好的运动状态，由导柱、导套、导板等组成。
5）支撑零件
它将上述各类零件连接和固定于一定的部位上，或将冲模与压力机连接。它是冲模的基础零件，主要包括上模座、下模座、固定板、垫板、模柄等。
6）紧固零件
它主要用于紧固、连接各冲模零件，如各种螺栓、螺钉、圆销等。上述导向零件和支撑零件组装后称为模架。模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它上面，并且承受冲压过程中的全部载荷。模架的上模座通过模柄与压力机滑块相连，下模座用螺钉压板固定在压力机工作台面上。上、下模之间靠模架的导向装置来保持其精确位置，以引导凸模的运动，保证冲压过程中间隙均匀。模架及其组成零件已经标准化，并对其规定了一定的技术条件。
模架分为导柱模模架和导板模模架。应用最广的是用导柱、导套作为导向装置的模架。根据送料方式的不同，这种标准模架有后侧导柱模架、中间导柱模架、对角导柱模架和四导柱模架。设计模具时，按照凸、凹模的设计需要正确选用即可。模架的大小规格可直接由凹模的周界尺寸从标准中选取。
（3）冲压模的分类
冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类：
1）根据工艺性质分类
①冲裁模：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
②弯曲模：使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。
③拉伸模：把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
④成形模：将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
2）根据工序组合程度分类
①单工序模：在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。
②复合模：只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。
③级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
④传递模：综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节省材料成本，并且质量稳定可靠。
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