感应器由施感导体（或称有效圈）、汇流排、连接板、冷却装置以及辅助装置（导磁体、磁屏蔽、喷水圈、定位及加固装置等）组成。通常用纯铜制造。
1）制造感应圈时所用纯铜料厚度：对于短时加热不通水冷却时为1.5～2.5mm；加热时通水冷却为0.5～1.5mm。
2）感应器的供水铜管最小尺寸为Φ5mm×0.5mm。
3）汇流板（条）的间距一般为1～3mm。汇流板与连接板可做成一体，也可做成拆卸式的。
4）用纯铜管（方形或圆形截面）弯制成的感应器，如果铜管内径较小，为达到既冷却又供淬火的目的，可用增加出水口数量来提高水流量。
5）采用铜板弯制或铜料车制感应圈时，可在感应圈外附加供水装置（由水套、水斗、进水管组成）。
6）设计圆柱形工件同时加热感应器时，其工件与感应器之间的间隙见表3-11。淬火感应器的高度见表3-12。
表3-11 圆柱形工件同时感应淬火工件与感应器之间的间隙（单位：mm）
表3-12 圆柱形工件同时感应淬火感应器的高度（单位：mm）
注：如工件淬火部位超过表内数据时，则应选用多匝感应器，多匝感应器的高度与直径之比（h/D）应为3～5，过大将造成加热不均匀。
7）设计圆柱形齿轮感应器时，感应器高度：当齿轮两端倒角时，感应器高度H＝齿轮宽度B；当齿轮两端不倒角时，感应器高度H小于齿轮宽度1～2mm；当齿轮两端倒圆时，感应器高度H大于齿轮宽度2～4mm。
圆柱形齿轮模数与感应器之间的间隙见表3-13。
表3-13 圆柱形齿轮模数与感应器之间的间隙（单位：mm）
8）设计单齿淬火感应器的主要参数见表3-14。单齿同时加热感应器，其加热部分长度一般比齿宽短3～5mm。
表3-14 单齿淬火感应器的主要参数（单位：mm）
9）锥齿轮感应器的主要参数见表3-15。
表3-15 锥齿轮感应器的主要参数（单位：mm）
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齿轮小直径处间隙为大直径处间隙的1.5～2倍。
感应器的高度H比锥齿轮的齿高B小1～2mm。
10）设计内齿轮感应器时，感应器与齿轮的间隙一般为1.5～2.5mm。感应器高度H＝齿宽B＋（0～3）mm。
11）设计轴类连续淬火感应器时工件直径与感应器之间的间隙见表3-16。
表3-16 轴类零件连续感应淬火时工件直径与感应器之间的间隙（单位：mm）
感应器高度一般取10～15mm。
12）设计内孔淬火感应器时，工件内孔与感应器之间的间隙为：同时加热：1～2mm；连续加热：1.5～2mm。
13）设计平面淬火感应器时：
①平面同时加热感应器。可设计成螺旋式，一般为2～5圈，螺旋线间距通常为3～6mm。
②平面连续加热感应器。可设计成回线式，两回线间距一般不小于感应器与工件间隙的四倍；感应器的有效长度应小于被加热平面宽度（每边3～4mm）。
14）感应器的喷液孔及排布
①自喷式感应器的喷孔直径见表3-17。
表3-17 自喷式感应器的喷孔直径（单位：mm）
②同时加热有效圈兼作喷液器，其喷液孔一般呈棋盘状交叉排列，如图3-1所示。
③连续加热自喷式感应器的喷孔间距一般为1.5～3.5mm，喷孔轴线与工件轴线夹角为25°～45°，通常为一列喷孔。
④单齿连续淬火感应器的喷液孔位置，对于模数5～10mm的齿轮，喷液孔应低于齿顶1.5～2mm；对于模数为10mm以上的齿轮，喷液孔则应高于齿顶1.5～2mm。
图3-1 喷液孔排列
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