1.图样及工艺文件的准备
图样及有关工艺文件应正确齐全，操作前工作者应详细了解有关感应淬火的技术条件及要求。
2.工件的准备
1）工件的原始状态（铸、锻、轧等）、加工方式（机加工、冲压、焊接等）及预先热处理类型（退火、正火、调质等）必须与工艺文件的规定相符合。
2）工件的化学成分、原始力学性能（视设计和工艺要求而定）应符合设计、工艺要求，感应淬火前应进行核实。
3）工件的外观应无裂纹及影响最终质量的磕碰、划伤、锈斑、黑皮以及毛刺、油污等。对油污严重的工件应进行清洗。
4）工件的加工余量、表面粗糙度（Ra值应小于6.3μm）、尺寸精度、几何公差应符合工艺规定的要求。特别对于易畸变的工件，淬火前应严格检查加工余量。
5）表面淬火部位的尖角、边缘应有倒角或钝边。
6）工件的原始金相组织应符合工艺规定的要求。
7）表面淬火部位的孔、槽最好用纯铜、黄铜、低碳钢或石墨＋水玻璃等堵严修平。
3.设备的准备
1）当前，用于高频感应淬火的电源设备主要是（全）固态晶体管式MOSFET高频电源及经改造的真空管式感应加热电源；用于超声频感应淬火的电源设备主要是（全）固态晶体管式IGBT超声频感应加热电源。
2）设备的安装、调试必须按规定进行。设备的冷却水系统包括水质要求、水槽及管道材质都必须符合有关要求。为确保安全生产，高频设备屏蔽必须可靠，高频电磁辐射职业暴露限值应符合现行高频辐射卫生标准。高压部分应设有特别防护装置，每个工作点必须设有急停按钮。
3）电源输出功率必须能满足工作要求。输出电压应能控制在±2.5％范围内或输出功率在±5％范围内。
4）应根据工件的形状、尺寸、淬火要求选择合适的淬火机床（通用或专用）。感应淬火机床的精度应符合JB／T 9201—2007《钢铁件的感应淬火回火》标准中表6的规定。即主轴锥孔径向圆跳动、回转工作台面的跳动及顶尖连线对滑板移动的平行度的精度均应控制在0.3mm内；工件进给速度变化量的精度应控制在±5％范围内。(www.xing528.com)
5）调整淬火机床到工作状态，并按淬火要求先作空运行。淬火机床的主轴回转速度、移动速度及工作转台快速下降速度等应满足淬火工艺要求。一般机床的主轴回转速度为60～360r／min（工件外圆线速度以不超过500mm／s为宜）；滑板移动速度为0.8～25mm／s；工作台快速下降速度为150mm／s。
6）感应加热电源或淬火机床应根据需要装有控制加热、延迟、冷却时间的限时装置（包括定时器、时间继电器、中间继电器等全部器件）。其综合精度应符合JB／T 9201—2007标准中表5的规定。即时间范围≤1s时，综合精度应≤0.1s；时间范围为1～60s时，综合精度应≤0.15s；时间范围为60s时，综合精度≤0.8s。
7）淬火冷却槽应有足够容量（可按淬火液每分钟流量的3～4倍考虑），并应配备适当的淬火介质循环装置（淬火介质的压力及流量应保证工件冷却均匀）及温度调节装置。浸液淬火的冷却槽中应配备具有一定流速的搅拌装置或具有同样效果的装置。上述装置在淬火前应先进行空运转检查，以保证工作时的稳定可靠。
8）各冷却系统管路不得有堵塞和渗漏现象。
9）应制订设备安全操作规程及维护保养制度，并应严格执行，以保证设备的精度和使用性能。
4.感应器及其配用辅件的准备
1）按工件淬火部位的形状、尺寸及工艺要求，准备完好的感应器（由施感导体、汇流排、连接板、冷却装置组成）及其配用辅件（定位用心轴、喷液圈、导磁体、屏蔽件及其他绝缘材料等）。
2）将准备好的感应器牢固地装夹在感应加热设备淬火变压器输出端的端板（卡头）上，并保持良好的贴合。
3）将工件装夹在淬火机床的上、下顶尖（或卡盘等）上。调整感应器与工件之间的间隙，感应器与工件在淬火过程中，必须保持均匀合适的间隙。如工件需采用定位心轴定位，则其与淬火机床的连接以紧配合为宜，但心轴外圆与工件内孔的配合应稍松一些，为便于装卸，其间隙不超过0.1mm。
4）采用喷液冷却时，应按工艺要求检查液量是否充足、喷液是否均匀。喷液器与工件在淬火过程中应保持均匀合适的间隙，不应有偏心和倾斜。
5.测温仪表的准备
如采用红外测温仪或红外光导纤维比色仪测温，测温精度应控制在±15℃以内。
6.工艺方法的准备
根据工件的材质、形状、尺寸、技术要求及设备条件确定感应淬火的加热方式（同时或连续）、冷却方式（喷液或浸液）。
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