如何选择模具表面粗糙度？

复合模工序较多，对于不同的工序，其工作零件工作表面的表面粗糙度数值要求是不一样的。特别是对于凸凹模，其不同工作表面要求的表面粗糙度数值是不一样的。

（1）冲裁工序凸模、凹模表面粗糙度数值

对于冲孔和落料等冲裁工序，为了保证凸模、凹模工作刃口锋利，凸模、凹模工作面的表面粗糙度数值应不大于Ra0.8μm，设计中取为Ra0.4μm。

（2）拉深工序模具工作表面表面粗糙度数值

拉深过程中模具工作表面的表面粗糙度数值的大小会影响到模具拉深工作表面的摩擦，拉深过程中的摩擦主要产生于坯料与凸模、凹模、压边圈的接触面上。摩擦对拉深的影响具有双重性，一方面拉深时坯料法兰部位的摩擦对拉深起阻碍作用，使最大拉应力增大；另一方面筒壁部分由于受到与拉应力方向相反的摩擦力，可以阻止危险断面变薄，对拉深成形有利。因此，拉深过程中，坯料不同部位对摩擦的需求是不同的，变形区域通过降低表面粗糙度数值尽量减小摩擦，已变形区和不变形区可通过提高表面粗糙度数值适当增大摩擦。因此模具中下模顶件器上表面、拉深凹模（即落料拉深凸凹模）中拉深工作表面的表面粗糙度数值宜取Ra0.4μm以下，设计中取为Ra0.4μm；拉深凸模（即冲孔翻边拉深凸凹模）中拉深工作表面的表面粗糙度数值宜取Ra0.8μm以上，设计中取为Ra1.6μm。(www.xing528.com)

（3）翻边工序和局部成形部位模具工作表面的表面粗糙度数值

翻边时，坯料与翻边凸模之间的摩擦会阻碍翻边过程的进行，因此翻边凸模的表面粗糙度数值不宜太大，一般应小于Ra0.8μm，设计中取Ra0.4μm。

为了在局部成形时使尽量多的材料流向局部成形部位，应尽量降低材料流动过程中的摩擦阻力，局部成形部位及周围模具的表面粗糙度数值越小越好，设计中取Ra0.4μm。