确定工艺方案和模具结构形式

该工件加工需要落料（切断）和弯曲两个工序，可以有以下几种工艺方案供选择。

方案一：剪板、落料、弯曲一、弯曲二。采用单工序模生产。

方案二：剪板、切断、弯曲一、弯曲二。采用单工序模生产。

方案三：剪板、切断—弯曲复合冲压。采用复合模生产。

方案一模具结构简单，需要四道工序三副模具，制件精度较高，生产效率较低；方案二模具结构简单，需要四道工序三副模具，制件精度较低，生产效率较低；方案三生产效率较高，尽管模具结构较复杂，但由于零件几何形状简单，模具制造并不困难。

方案一及方案二，生产效率较低，必然要增加人工成本和设备的使用成本，虽然模具制造成本较低，但生产批量较大时，单件的生产成本不一定低。方案三，模具的制造成本较高，模具的磨损较大，比较适合大批量生产。(www.xing528.com)

通过对上述方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案三较好。这主要是考虑在大批量生产的情况下，其综合生产成本最低。

值得注意的是：近年来新技术、新工艺在加工领域逐步推广，特别是数控加工技术的使用，使模具的制造精度提高、生产成本降低。另一方面，人工成本不断提高，而且能源价格也在上涨，给冲压件加工企业带来的是利润持续下降。

这些问题反映在工艺安排上，使得工艺安排的思路发生了改变。以前编制冲压件加工工艺时，选择复合模、级进模的主要依据是冲压件的公差等级、生产批量、模具的制造难度及制造成本，而认为冲压生产的人工成本较低，常常不予考虑。因此，经常采用单工序模。

现在优先考虑综合成本，尽量降低冲压生产的人工成本，提高设备的利用率和劳动生产率，因此经常采用组合工序进行冲压加工。这是因为模具的加工技术水平迅速提高，现在模具制造大多采用数控机床、线切割机等设备进行加工，这样模具的精度比较容易保证，模具的制造成本也相对低，模具的制造周期缩短，特别是复合模和级进模。

本例中，如果用以前编制冲压工艺的原则，可以采用如下工艺：剪裁一（20mm×1000mm）；剪裁二（20mm×60.4mm）；弯曲一；弯曲二。这种方案模具制造精度低、模具成本很低，但人工工时较高，综合成本并不低。