一、填空题
1.碳化钛基硬质合金是以____为主要成分，____作粘接金属，适量加入WC等成分的硬质合金。
2.国际标准化组织将硬质合金分为三大类，用____、____和____表示。
3.可转位车刀是把硬质合金可转位刀片用____方式装夹在标准刀柄上的一种刀具，由____、____、____和____组成。
4.上压式夹紧机构是利用____向下的压力，将刀片压紧在刀片槽中。
5.复合式夹紧机构是采用两种加紧方式同时夹紧刀片的复合机构，夹紧可靠，能承受____的切削负荷及冲击，适用于____切削。
6.TiC涂层是目前应用最多的一种涂层材料之一，有良好的____和____。
7.金刚石刀具的切削刃可以磨得非常锋利，一般刀尖半径可达____。天然单晶金刚石刀具可高达____，能进行超薄切削和超精密加工。
8.陶瓷刀具材料具有很高的硬度和耐磨性，常温硬度达____HRA，切削速度比硬质合金快5～10倍，具有很高的刀具寿命。
9.单晶金刚石刀片可分为____刀片和____刀片。
10.我国硬质合金可转位刀片的国家标准采用的是____标准。
11.当工件表面质量要求具有压应力、较高的____和较低的____时，采用滚压的工艺方法进行加工比较合适。
12.常用的滚压工具有滚轮、钢球等，一般用____或____制造。
13.轴类零件是机械产品中最常用的典型零件，是指长径比（L∕d）大于____的旋转体零件，主要用来支承传动零件（如齿轮、轴承、带轮、凸轮等），传递____或____。
14.轴类零件的几何精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的____和____等。
15.轴类零件的材料一般有____和____两类。应用较多的是45钢，主要适于中等复杂程度、一般重要的轴类零件。对精度要求较高、转速较高的轴可采用____，如40Cr、35SiMn、65Mn等。
16.轴的毛坯为锻件时，要安排____处理，以消除锻造内应力，降低硬度，改善切削加工性能；重要的轴类零件要经过多次热处理，如粗车后进行____、精车后磨削前进行____等。
17.精密轴类零件应选择冲击韧性和耐磨性好、表面硬度高、热处理变形小的优质钢材，如____、____等。
18.精密主轴零件加工，对精度为IT9级和IT8级、表面粗糙度值为Ra6.4～3.2μm的外圆表面，可用先粗车后精车的方法加工；对精度在____级以上、表面粗糙度值为Ra1.6μm以下的外圆表面，经粗车、精车以后，需采用____或____的方法加工。
19.中心孔作为车床主轴定位基准，要始终注意保持其在加工过程中的质量，特别在____之前，应进行中心孔的修整和研磨，____的配磨及安装，要确保质量要求，从而保证中心孔在车床主轴加工中的正确定位作用。
20.表面粗糙度值在Ra0.08mm及以上部位可对照表面粗糙度比较样块用目测比较检测，表面粗糙度值较小的部位目测比较检查比较困难，这时可用____测量。
21.正弦规是利用三角法测量角度的一种____量具。一般用来测量带有____或____的零件。
22.加工多件套有锥体配合时，锥体的____要小，车削时车刀刀尖应与锥体轴线等高，避免加工中产生圆锥素线的____误差。
23.减少薄壁工件车削振动的措施主要有____、____、____、____和____。
24.车削薄壁工件时，一般应选择____的切削速度、____的背吃刀量和____的进给量。
25.平面螺纹的牙型与____相同，在卧式车床上车削平面螺纹主要以中滑板____、小滑板控制____的方式来完成。
26.利用正弦运动规律为主的凸轮车削不等距螺纹，其采用的凸轮是通过计算传动比值来确定的，此装置即可解决____和____两种运动的合成，可一次连续完成不等距螺杆的加工。
27.车削变齿厚蜗杆，应根据其左、右侧____的不同分别调整交换齿轮，左、右侧____应分别车削。
28.大模数滚刀具有齿型面大、____、齿槽深、刀具刃磨困难、____等难题。
29.安装平面螺纹车刀，主切削刃____于工件端平面，且车刀中心线____于工件的端平面。
30.渐深螺纹是一种典型的复杂螺纹，它的螺纹牙深在____上不断变化。
31.曲轴根据曲柄颈的多少一般分____、____、____、____。
32.在车床上车削六拐曲轴比较复杂，首先两端中心孔分度要____、划线要____、样冲眼要____。
33.曲轴承受较大的交变载荷且大多数应用在____的场合，因此对其____和技术要求都较高。
34.生产曲轴常用的装夹方法有____、____、____和____。
35.当加工曲轴的偏心距较大或两端无法钻中心孔时，可采用____进行装夹。
36.尺寸链中，由于该类组成环的变动引起封闭环同向变动，则该类组成环称为____。
37.____是指已知各封闭环的公称尺寸、极限偏差，求各组成环的公称尺寸、极限偏差，常用于____。
38.薄板类零件刚度低，容易产生变形，加工时____和____不易保证。
39.畸形零件主要定位基准面应尽量和工件的____和____一致，以有利于零件的装配及配合。
40.装夹大型工件及形状特殊的工件，应采用____，增加装夹的稳定性。
41.难加工材料是指____差，难以切削的金属材料。
42.为改善难加工材料的切削加工性能，从加工角度方面可采取以下措施：____，____，____，____等。
43.旋风车削椭圆孔时，刀具刀尖的旋转直径应等于被加工工件椭圆孔的____。
44.按照车床加工特点及夹具在机床上的安装位置，车床夹具分为两种基本类型：____和____。
45.心轴类夹具多用于工件以内孔为____，加工____。
46.车床夹具要结构紧凑，____尽可能小、质量轻，____尽可能靠近回转轴线，以减少惯性力和回转力矩。
47.组合夹具加工工件的形状和____不受限制，____，适用范围广。
48.成形车刀可一次加工零件上的成形表面，生产率高，操作方便，车削后精度等级可达____级，表面粗糙度值可达Ra____μm，具有较高的互换性，主要适用于成批大量或大量生产。
49.菱形成形车刀刃磨方便，使用寿命较长，精度较高，但制造比较困难，主要用于车削____的零件和____。
50.成形车刀的截形设计，就是根据零件的____来确定刀具的____。
51.成形车刀截形设计的方法有____、____和____三种。
52.用普通成形车刀加工圆锥体零件时，当在车刀的前角和后角不为0°的情况下，加工后的圆锥体部分的素线往往不是直线，而是一条内凹的____，圆锥体实际变成了双曲线体，这就是____。
53.用成形车刀车削时的切削用量选择主要是____和____，二者均低于普通车削。
54.成形车刀重磨的基本要求是保持原始的____和____数值。
55.如果成形车刀的前角和后角都为零，垂直成形车刀后面的剖面就能与零件轴线剖面重合，成形车刀的截形就与零件的廓形____。
56.高锰钢的加工硬化现象极为严重，它的原始硬度并不高，一般为180～200HBW，但加工后硬度可达____HBW，造成____猛增，车刀磨损加剧，车削加工极为困难。
57.不锈钢粘附性强，车削过程中产生____，容易形成____，不易获得较低的____，并加速了车刀的磨损。
58.扩大车床使用范围的目的在于扩大车床使用范围、____、提高劳动生产率，改善劳动条件，____，提高经济效益。
59.扩大车床的应用，必须保证加工工件的____和____要求，必须符合____的要求。
60.在车床上使用磨具磨削，其装夹方法____，加工合理、简单。并且工件表面是用砂轮的外圆进行磨削的，因此，能保证工件的精度和____。
61.成批加工低表面粗糙度和高精度的工件，可在各种专业研磨机上进行。对于单位小批量的工件，可以在车床上进行研磨。研磨后的工件表面粗糙度值可达____μm，尺寸精度可达____mm，几何形状误差可控制在0.002～0.005mm之内。
62.灰铸铁具有____、磨耗较慢、____、研磨剂在其表面容易涂布均匀等优点。它是一种研磨效果较好，价廉易得的研具材料，因此得到了广泛的应用。
63.常用磨料有以下三类：____、____和____。
64.在车床上研磨中心孔的研磨工具材料有____、____或____等。
65.主轴的纯轴向窜动对内、外圆加工没有影响，但所加工的端面却与内外圆轴线____。
66.工艺系统中的误差是零件加工误差的根源，因此把工艺系统的误差叫____。
67.相对位置精度是指由于机床、夹具、刀具的____误差及相对运动的不协调，造成零件的各部位之间的____关系与理想位置不一致，产生的位置误差。
68.车床导轨在水平面或垂直平面内的直线度误差会使车削后工件的外圆、内孔素线产生____误差。
69.强迫振动的频率等于激振力的频率，与____频率无关。
70.机床的传动链误差是指内联传动链始末两端传动零件间____的误差。传动机构的制造误差、____及磨损，将破坏正确的运动关系。
71.在数控车床上加工零件，首先需要根据零件图样分析零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的代码和程序格式编制出合适的数控加工程序，这个过程称为数控编程。数控编程可分为____和____两大类。
72.Z坐标轴的运动方向是由传递切削力的主轴决定的，与____平行的标准坐标轴即为Z坐标轴，其____方向是增加刀具和工件之间距离的方向。
73.一个完整的数控程序均由____、____和____三部分组成。
74.准备功能字的地址符是G，所以又称G功能或G指令，它是设立____或控制系统____的一种命令。
75.在数控机床闭环伺服系统中，由____、速度反馈和速度检测装置所组成的反馈回路称为____。
76.刀具位置偏置补偿可分为____和____两种。
77.G96功能为主轴____，G97功能为主轴____。
78.准备功能G40、G41、G42都是____值。
79.当编程时，如果____与____有一个坐标值没有变化，此坐标值可以省略。
80.数控机床的____是机床上的一个固定位置。
81.在程序中，X、Z表示____地址，U、W表示____位置。
82.在FANUC系统中，____指令是精加工循环指令。
83.程序段G70P10Q20中，P10的含义是____。
84.机床的精度包含____、____和____等。
85.工件端面每隔一定距离（直径方向）重复出现一次波纹，从机床角度分析产生的原因是：中滑板横向____的间隙过大，____。
86.主轴轴承间隙过大直接影响加工精度，主轴的旋转精度包括____及____两项。
87.摩擦离合器的调整是直接关系车床有效负荷能力的一个重要方面，摩擦离合器必须调整得能传递____，过松时摩擦片容易打滑、发热、启动不灵，传动功率不够，过紧则____，易损坏操纵机构的零件。
88.制动器调整合格的要求是当主轴转速为300r/min时，能在____r内制动即可。
89.经常拆装、清洗方刀架，特别注意方刀架与小滑板接触面之间的____，应____加油润滑。
90.在工作中，小滑板移动的直线度误差影响切削圆锥素线的____。
1.可转位车刀是把压制有合理几何参数，并有多个切削刃的（ ）可转位刀片，用机械加固方式，装夹在标准刀柄上的一种刀具。
A.硬质合金 B.高速钢 C.工具钢 D.合金钢
2.T表示刀片的形状为（ ）。
A.正三角形 B.正方形 C.正五边形 D.等边不等角六边形
3.根据车刀的用途，可转位车刀刀片的夹紧方式有（ ）。
A.杠杆式 B.楔销式 C.偏心销式 D.复合式
4.上压式夹紧机构压板的形式很多有（ ）。
A.爪形压板 B.桥形压板 C.蘑菇形压板 D.板形压板
5.杠杆式夹紧机构杠销下端的施力方式有（ ）。
A.采用螺钉头部顶压 B.采用螺钉锥面施压
C.采用螺钉加滑块施压 D.采用螺钉、钢球施压
6.涂层刀具可分为（ ）。
A.高速钢涂层刀具 B.硬质合金涂层刀具
C.陶瓷涂层刀具 D.金刚石涂层刀具
7.陶瓷刀具种类有（ ）。
A.氧化铝基陶瓷刀具 B.氧化硅基陶瓷刀具
C.新型陶瓷刀具材料 D.复合陶瓷刀具
8.多晶金刚石刀具包括（ ）。
A.聚晶金刚石（PCD）刀具 B.化学气相沉积（CVD）金刚石刀具
C.人工合成金刚石刀具 D.天然金刚石
9.可加工性为优的刀具是（ ）。
A.单晶金刚石 B.PCD金刚石
C.CYD金刚石 D.天然金刚石
10.根据结构形状的不同，可将轴分为（ ）。
A.光滑轴 B.台阶轴 C.空心轴 D.刚性轴
11.轴类零件的加工表面通常有（ ）。
A.内、外圆柱面 B.内、外圆锥面
C.台阶平面和端平面 D.键槽和沟槽
12.轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的（ ）。
A.圆度 B.圆柱度 C.平行度 D.位置度
13.轴类零件的表面粗糙度一般都有较高的要求，与轴承相配合的支承轴颈的表面粗糙度值为Ra（ ）。
A.0.63～0.16μm B.2.5～0.63μm C.0.45～0.63μm D.0.16～0.45μm
14.对精度要求较高、转速较高的轴可采用（ ）等。
A.45钢 B.40Cr C.35SiMn D.65Mn
15.轴类零件的毛坯有（ ）等。
A.圆棒料 B.锻件 C.铸钢件 D.型材
16.轴上的（ ）加工安排在车削之后磨削之前。
A.花键 B.键槽 C.螺纹 D.锥度
17.大型轴类零件的几何精度要求有（ ）等。
A.直线度 B.圆度 C.圆柱度 D.圆跳动
18.使用杠杆千分表测量工件时，当测杆与被测工件表面夹角大于（ ）时，需进行修正计算。
A.10° B.15° C.20° D.25°
19.正弦规由一个矩形长方体和两个直径相同的精密圆柱组成，两个精密圆柱中心距尺寸有（ ）种。
A.50mm B.100mm C.150mm D.200mm
20.加工多件套有螺纹配合时，外螺纹的中径尺寸应控制在（ ）范围内。
A.下极限尺寸 B.上极限尺寸 C.中差 D.公差
21.正弦规的测量精度与被测工件圆锥角和正弦规中心距有关，即被测工件圆锥角越小，正弦规中心距（ ），测量精度越高。
A.越大 B.越小 C.无关 D.在一定范围内
22.进行多件套零件加工有偏心配合时，偏心部分的偏心量应一致，加工误差应控制在图样设计公差的（ ），偏心部分轴线要平行于零件基准轴线。
A.1/2 B.1/3 C.范围内 D.1/4
23.薄壁零件的壁厚不足其孔径的（ ），刚性很差，车削时夹紧困难，加工时极易产生变形。
A.1/10 B.1/15 C.1/20 D.1/25
24.为有效防止薄壁件可能出现的变形，确保装夹牢靠，装夹工件时夹紧力应落在夹具支撑点的对面并尽可能地接近工件的（ ）。
A.加工表面 B.待加工表面 C.已加工表面 D.主要定位基准面
25.（ ）副偏角可以减少副切削刃与工件之间的摩擦，从而降低切削热，故有利于减小工件的热变形。
A.减小 B.增大 C.合理选择 D.A和C
26.加工薄壁工件时，加大工件夹紧力作用面积使其受力均匀采用的夹具有（ ）。
A.扇形软爪 B.胀力心轴 C.开缝夹套 D.B和C
27.薄壁工件壁薄、刚性差，车削过程中由于切削力（特别是背向力）的作用，极易产生变形与振动，从而影响工件的（ ）。
A.尺寸精度 B.形状精度 C.表面粗糙度 D.位置精度
28.车削薄壁工件时，为减少振动一般应选择较低的切削速度、较小的背吃刀量和（ ）的进给量。
A.适当 B.较小 C.较大 D.A或B
29.轴向直廓蜗杆的代号为（ ）。
A.ZA B.ZN C.ZK D.ZM
30.粗、精车变齿厚蜗杆时，为保证切削顺利，蜗杆车刀的切削刃上应磨有前角的卷屑槽，车削左侧导程时γo=10°～15°，车削右侧导程时（ ）。
A.γo=10°～15° B.γo=10°～20° C.γo=15°～20° D.γo=15°～25°
31.不等距螺纹部分的外形轮廓呈圆锥体，等距和不等距螺纹的（ ）尺寸要求相同。
A.中径 B.小径 C.大径 D.底径
32.平面螺纹的牙型与矩形螺纹相同，其螺纹以（ ）的形式形成于工件端面上。
33.车削平面螺纹只能采用倒顺车和（ ）进行车削。
A.直进法 B.斜进法 C.左右切削法 D.分层切削法
34.在卧式车床上车削不等距螺纹，需采用凸轮附加运动装置，凸轮的（ ）或传动比必须通过精确的计算方可使用。
A.螺距 B.导程 C.转矩 D.升距
35.在卧式车床上车削不等距螺纹采用（ ）运动规律为主凸轮附加运动装置。
A.不等距 B.正弦 C.余弦 D.曲线
36.变齿厚蜗杆是普通蜗杆的一种变形，其左、右两部分的导程不相等，故又称（ ）。
A.变形蜗杆 B.双导程蜗杆 C.双模数蜗杆 D.精密蜗杆
37.车削变齿厚蜗杆时，轴向齿根槽最小宽度应（ ）蜗杆车刀刀头宽度。
A.大于 B.小于 C.等于 D.大于或等于
38.车削阿基米德变齿厚蜗杆时，为了保持齿形正确，车刀两切削刃平面应与蜗杆轴线（ ）安装。
A.在同一水平面内 B.垂直于两侧齿面
C.倾斜一定角度 D.向右倾斜30°角
39.法向直廓蜗杆的齿形在蜗杆齿部的法向平面内为（ ）。
A.曲线 B.直线 C.阿基米德螺旋线 D.渐开线
40.用游标齿厚卡尺测量蜗杆齿厚时，齿厚卡尺的测量面必须与牙侧面（ ）。
A.平行 B.垂直 C.倾斜 D.交错
41.由于采用（ ）的加工方法而产生的误差称为原理误差。
A.定位 B.近似 C.一次装夹 D.停止
42.大模数滚刀具有（ ）等技术难题。
A.齿型面大 B.导程角大 C.切削力大 D.齿槽深
43.米制梯形内螺纹小径的计算公式为D1=（ ）。
A.d-P B.d-1.5P C.d-1.0825P D.d-1.16P
44.偏心孔工件的主要特点是，除了孔本身的精度要求外，主要是孔的相对（ ）。
A.形状精度 B.表面精度 C.位置精度 D.尺寸精度
45.偏心孔工件的位置精度主要是指（ ）。
A.平行度 B.对称度 C.垂直度 D.圆度
46.保证位置度的主要措施就是加工过程中工件的（ ）。
A.冷却 B.定位 C.装夹 D.测量
47.在两顶尖间测量偏心距时，百分表指示出的（ ）就是偏心距。
A.最大值和最小值之差的一半 B.最大值和最小值之差
C.最大值和最小值之和的一半 D.最大值和最小值之和
48.曲轴是承受较大（ ）且大多数应用在高速旋转的场合，因此对其性能和技术要求都较高。
A.冲击载荷 B.交变载荷 C.离心力 D.载荷
49.曲轴主要由（ ）等部分组成。
A.主轴颈 B.曲柄轴颈 C.轴肩 D.偏心
50.根据曲柄颈数的不同，曲柄颈之间互成（ ）等角度。
A.45° B.90° C.120° D.180°
51.根据曲柄颈之间互成的角度不同，夹角成120°的为（ ）拐。
A.二 B.四 C.六 D.八
52.单件或小批量生产曲轴曲柄径偏心距R＜d/2（d为主轴颈或连接盘直径）并在两端钻有中心孔位置时，可采用（ ）装夹。
A.自定心卡盘 B.一夹一顶 C.两顶尖 D.单动卡盘
53.当曲轴直径较大、偏心距较小时可采用（ ）装夹。
A.自定心卡盘 B.一夹一顶 C.两顶尖 D.单动卡盘
54.在工艺尺寸链中自然形成的尺寸精度（ ）任何一个直接得到的尺寸的精度。
A.低于 B.高于 C.等于 D.没有规律
55.组成环中包括（ ）。
A.封闭环 B.增环 C.减环 D.A和B
56.已知各封闭环的公称尺寸、极限偏差，求各组成环的公称尺寸、极限偏差时用（ ）。
A.反计算形式 B.正计算形式 C.中间计算形式 D.A、B、C都可以
57.在单动卡盘上装夹轴承座找正时，应找正（ ）。
A.底平面 B.侧素线 C.端面十字线 D.轴承孔
58.薄板类零件刚度低，容易产生变形，加工时平行度和（ ）不易保证。
A.对称度 B.直线度 C.平面度 D.垂直度
59.根据薄板类零件的尺寸形状、加工精度要求等情况，常用的装夹方法有（ ）。
A.用软爪卡盘装夹 B.用吸盘装夹C用专用夹具装夹 D.用单动卡盘装夹
60.针对薄板类零件加工的特点，在车削时要从（ ）等方面入手，确保零件的加工精度。
A.选择合理的车刀角度 B.选择正确的切削用量
C.防止零件装夹变形 D.增加工件刚性
61.薄壁件的半精车余量应控制在（ ）之间。
A.0.05～0.15mm B.0.15～0.25mm C.0.25～0.35mm D.0.15～0.35mm
62.装夹畸形零件以毛坯面作为定位基准时，该面与花盘或角铁应成三点接触，三点间距应尽可能的大，三点的接触面应尽可能的（ ）。
A.大 B.小 C.大小都行 D.满足夹紧要求
63.装夹畸形零件时，夹紧力作用位置应指向（ ），并尽可能与支承部分的接触面相对应，尽量靠近加工部位，以保证装夹牢固，避免工件变形。
A.最大的零件表面 B.夹紧力作用的平面
C.主要定位基准面 D.已加工表面
64.在花盘上装夹工件后，产生偏重时（ ）。
A.只影响工件的加工精度
B.不仅影响工件的加工精度，还会损坏车床的主轴和轴承
C.不影响工件的加工精度
D.只影响车床的主轴和轴承
65.直角形角铁装上花盘后，它的工作面应与车床主轴轴线（ ）。
A.平行 B.垂直 C.根据加工需要调整 D.倾斜
66.偏心孔工件的主要特点是，除了孔本身的精度要求外，主要是孔的相对（ ）。
A.形状精度 B.表面精度 C.位置精度 D.尺寸精度
67.偏心孔工件的位置精度主要是指（ ）。
A.平行度 B.对称度 C.垂直度 D.圆度
68.在工件的定位装夹过程中有时会采用过定位，主要目的是（ ）。
A.提高定位精度 B.减小定位元件
C.加强定位系统的刚性 D.减小夹具体积
69.国际标准化组织（ISO）在1979年成立了（ ），着手制定质量管理和质量标准方面的国际标准。
A.质量保证技术委员会 B.标准化组织
C.标准化委员会 D.质量安全委员会
70.定位元件中，A型支撑板用于（ ）定位。
A.低平面 B.侧平面 C.圆柱面 D.A和B
71.菱形销限制（ ）自由度。
A.1个 B.2个 C.3个 D.4个
72.正火的目的之一是（ ）。
A.形成网状渗碳体 B.提高钢的密度 C.提高钢的熔点 D.消除网状渗碳体
73.卧式车床导轨在垂直平面内的直线度允许（ ）。
A.中间凹 B.中间凸 C.左端低 D.右端低
74.钻、扩、铰孔时，产生喇叭形孔与机床有关的因素是（ ）。
A.溜板移动对尾座顶尖套锥孔轴线的平行度误差
B.溜板移动的直线度误差
C.溜板移动对主轴轴线的平行度误差
D.床身导轨面严重磨损
75.组合件中，基准零件有螺纹配合，加工时螺纹中径尺寸，对于外螺纹应控制在（ ）尺寸范围。
A.公差 B.下极限 C.上极限 D.公差的一半
76.难加工材料的可加工性与金属材料的（ ）关系很大。
A.导热性 B.金属内部结构 C.加工硬化 D.硬度
77.难加工材料的加工具有（ ）的特点。
A.切削温度高 B.加工硬化严重 C.刀具磨损剧烈 D.切削力大
78.高温合金的切削温度最高可达（ ）。
A.600℃ B.1000℃ C.1200℃ D.1500℃
79.车削奥氏体不锈钢和高温合金时，（ ）刀具容易崩刃。
A.切屑与刀具易熔焊粘接 B.切屑强韧
C.切削温度高 D.塑性好
80.专用夹具操作方便、省力、安全，具有（ ）等特点。
A.良好的结构工艺性 B.节约生产成本
C.减轻操作者的劳动强度 D.确保产品的加工质量
81.（ ）是安装在车床主轴上的夹具。
A.卡盘 B.顶尖 C.心轴 D.专用夹具
82.端面拨动顶尖适用于装夹大径为（ ）的工件。
A.ϕ30～ϕ50mm B.ϕ50～ϕ100mm C.ϕ50～ϕ150mm D.ϕ100～ϕ150mm
83.夹具装置要有足够的夹紧力和良好的自锁性，确保车床夹具工作时产生的（ ）不会使夹紧原件松动脱落。
A.切削力 B.离心力 C.重力 D.惯性力
84.设计车床夹具需要收集的资料包括有关的（ ）。
A.国家标准 B.行业标准 C.企业标准 D.同类夹具设计图样
85.车床夹具的主要技术要求中，一般包括（ ）几个方面。
A.定位表面与轴向定位台肩的垂直度
B.定位表面对夹具安装基面的平行度或垂直度
C.各定位表面间的平行度或垂直度
D.定位表面的直线度和平面度
86.组合夹具的材料可用（ ）制造。
A.45钢 B.18CrMnTi C.T10A D.T8A
87.组合夹具以平面定位车孔所能达到的位置精度：孔与基准平面距离误差为±（ ）；孔与基准平面垂直、平行度误差为（0.010～0.02）/100mm。
A.0.01mm B.0.02mm C.0.03mm D.0.04mm
88.成组夹具由基础部分和可调部分组成。可调部分包括调整的（ ）等，是成组夹具的专用部分。
A.定位装置 B.分度装置 C.夹紧装置 D.导向装置
89.成形车刀可一次加工零件上的成形表面，生产率高，操作方便，车削后精度等级可达（ ），表面粗糙度值可达Ra6.3μm。
A.IT6～IT7级 B.IT7～IT8级 C.IT7～IT9级 D.IT8～IT10级
90.成形车刀的种类很多，根据其刀体结构和形状可分为（ ）。
A.普通成形车刀 B.菱形成形车刀 C.圆形成形车刀 D.特性面车刀
91.菱形成形车刀后角αf常选为（ ）。
A.12°～15° B.25°～30° C.10°～17° D.10°～15°
92.圆形刀在制造时，其前面要（ ）刀具中心。
A.高于 B.平行 C.低于 D.A、B、C均可
93.成形车刀在切削时，切削刃上的点离工件中心（ ），后角越大，前角越小。
A.越近 B.越远 C.不一定 D.至一定范围时
94.切削刃形状对车刀几何角度是有影响的，主偏角κr会使主剖面的后角αo（ ），从而对成形车刀的切削造成不良后果。
A.变大 B.变小 C.不发生变化 D.变化不定
95.成形车刀截形设计的方法有（ ）三种。
A.计算法 B.查表法 C.计算机编程法 D.作图法
96.加工圆锥面用圆形成形车刀的误差要比菱形成形车刀的误差（ ）。
A.小 B.不一定 C.大 D.A和B
97.由于成形车刀的切削宽度大，径向进给时的切削力也较大，因此容易引起振动，不同截形的成形车刀较普通车刀产生的切削力大（ ）。
A.5%～15% B.10%～30% C.10%～20% D.20%～40%
98.高锰钢的加工硬化现象极为严重，它的原始硬度并不高，一般为180～200HBW，但加工后硬度可达（ ），造成切削力猛增，车刀磨损加剧，车削加工极为困难。
A.300HBW B.350HBW C.450HBW D.550HBW
99.车削不锈钢时，车刀的前角要取得大些，一般可在（ ）范围内选取。
A.8°～15° B.8°～16° C.10°～18° D.12°～30°
100.车削钛合金时，宜选用（ ）类硬质合金作为刀具材料。
A.YG B.YW C.YT D.WN
101.成形车刀重磨时，应刃磨（ ）。
A.前面 B.后面 C.前面与后面 D.前面与侧面
102.刀具的制造误差、装夹误差以及磨损会造成（ ）。
A.定位误差 B.加工误差 C.基准位移 D.装配误差
103.机床、夹具、刀具和工件在加工时形成统一的整体，称为（ ）系统。
A.定位 B.加工 C.工艺 D.设计
104.车床的传动系统图，是用国家标准中规定的机床元件符号代表系统中的各个机件，用平面展开图表示（ ）中各传动链及相互关系的简图。
A.主轴系统 B.传动系统 C.进给系统 D.润滑系统
105.车床的传动系统图的主要功能是了解车床各传动元件之间的（ ）关系。
A.位置 B.装配 C.传动 D.配合
106.在CA6140型卧式车床主运动传动链图中，主动传动链的首端件是（ ），末端件是主轴。
A.带轮 B.电动机 C.工件 D.卡盘
107.在CA6140型卧式车床主运动传动链图中，进给传动链把（ ）作为起始件，把刀架作为终端件。
A.主轴 B.交换齿轮箱 C.滑板 D.工件
108.卧式车床主轴箱装配图包括展开图、（ ）和各种断面图。
A.主视图 B.俯视图 C.视图 D.剖视图
109.扩大车床使用范围，主要是对车床进行部分改造、增添一些专用工具和（ ），从而实施非车床本身加工范围的加工内容。
A.工装 B.机构 C.夹具 D.附具
110.在车床上磨削工件时，常用的砂轮组织为（ ）。
A.较松 B.中等 C.紧密 D.较软
111.在车床上磨削工件应分粗、精磨，主轴转速应随工件加工直径增大而（ ）。
A.增大 B.减小 C.无变化 D.B和C都可以
112.在车床上磨削工件最后精磨时，背吃刀量控制在（ ）左右。
A.0.01mm B.0.05mm C.0.1mm D.0.2mm
113.在车床上精磨工件轴肩平面时，磨具应由（ ）往外缘方向进给。
A.外缘 B.中间 C.中心 D.B和C都可以
114.在车床上磨削圆锥面，小滑板的进给就是纵向进给，中滑板作（ ）进给为背吃刀量。
A.水平 B.纵向 C.横向 D.垂直
115.在车床上研磨工件，是以（ ）作用除去零件一层极薄表面层的精加工手段，是精加工工艺方法之一，在机械制造业精加工中占有一定的地位。
A.机械 B.物理 C.光学 D.化学
116.以在车床上进行研磨。研磨后的工件表面粗糙度值可达Ra（ ）μm；尺寸精度可达0.001～0.005mm。
A.0.001 B.0.001～0.005 C.0.002～0.005 D.0.012
117.研磨时，要求研具的材料硬度应稍（ ）被研磨的工件，但不可太软，否则磨粒会全部嵌入研具而失去研磨作用。
A.高于 B.低于 C.等于 D.A和B都行
118.在车床上研磨外圆柱面，直径小于ϕ80mm时工件的转速为（ ）r/min；直径大于ϕ100mm时工件的转速为50r/min。
A.50 B.100 C.150 D.200
119.由于研磨是微量切削，每研磨一遍所能磨去的金属层一般不超过（ ）mm，因此研磨余量不能太大。
A.0.01 B.0.002 C.0.05 D.0.1
120.研磨用钝了的铰刀，先要用磨石沿（ ）刃磨刀齿的前、后面，再以研磨套进行研磨，以保持较窄的韧带。
A.横向 B.纵向 C.轴向 D.径向
121.车床上镗削或铣削工件，是在车床（ ）安装夹刀工具，以便装夹切削刀具。
122.车床上镗削或铣削工件，床鞍或中滑板上安装（ ）及辅助工具，把方刀架等拆除，旋转主轴、移动床鞍或中滑板，即可进行镗削和铣削加工。
A.刀具 B.量具 C.工具 D.工件
123.旋风铣削螺纹切削时，装有螺纹刀具的刀盘高速旋转作主运动，工件（ ）转动，刀盘沿工件轴向移动作进给运动，工件每转1r，刀盘轴向移动一个螺距P。
A.低速 B.等速 C.高速 D.加速
124.在车床上旋风铣削螺纹时，旋风铣削头安装在中滑板上，要使旋风铣削头的主轴回转轴线对工件主轴线倾斜一个（ ）。
A.角度 B.螺纹升角 C.螺距 D.导程
125.旋风铣削螺纹时，安装在刀盘上的（ ）把刀具的几何角度应严格保持一致，每把刀具的刀尖要对称，不能歪斜，几个刀尖点应在同一平面的圆周上。
A.2 B.4 C.6 D.8
126.在车床上旋风铣削螺纹螺距大于6mm时，可分（ ）次进给车至螺纹深度，由中滑板手柄刻度盘控制。
A.1～2 B.2～3 C.3～4 D.4～5
127.在车床上盘绕螺旋弹簧原理与车螺纹相似，刀架的轴向进给量是按螺纹的（ ）调整的。
A.导程 B.牙型角 C.螺旋线 D.中径
128.在车床上盘绕截锥螺旋弹簧时，定位心轴也应该是锥形，并在心轴锥体上按弹簧（ ）车有圆弧形螺旋槽。
A.导程 B.直径 C.节距 D.材料
129.在车床上用普通车刀车削一外圆柱表面，该圆柱表面的圆度主要取决于（ ）。
A.刀具精度 B.卡盘精度 C.装夹精度 D.车床精度
130.夹紧力释放后工件的回弹变形称为（ ）。
A.加工误差 B.定位误差 C.夹紧变形误差 D.夹具安装误差
131.机床移动部件到达的实际位置与预期位置之间的误差称为（ ）。
A.传动精度 B.工作精度 C.几何精度 D.定位精度
132.卧式车床主轴轴线对溜板移动的平行度，在水平面内（ ）。
A.允许向前偏 B.允许向后偏
C.向前向后偏不作要求 D.不允许偏
133.检测卧式车床溜板移动在水平面内的直线度时，水平方向应测量的次数为（ ）。
A.1次 B.2次 C.3次 D.4次
134.CA6140型车床主轴径向圆跳动超差，一般应（ ）。
A.更换全部轴承 B.调整前轴承 C.调整中间轴承 D.调整后轴承
135.若车床主轴和尾座两顶尖的等高度超差，两顶尖装夹工件时，车出的工件会产生（ ）。
A.直线度误差 B.圆度误差 C.平面度误差 D.无法确定
136.若精车工件端面的平面度超差，该车床存在的问题应是（ ）。
A.机床转速不稳定 B.主轴径向圆跳动超差
C.滚珠丝杠轴向窜动超差 D.主轴轴向窜动超差
137.车床主轴前、后轴承的间隙过大时，车出的工件会产生（ ）超差。
A.圆度 B.直线度 C.圆柱度 D.平行度
138.CA6140型车床溜板箱中互锁机构的作用是（ ）。
A.接通机动进给时保证开合螺母不能合上
B.接通纵向进给时不能再接通横向进给
C.防止机动进给时不能使用开合螺母
D.防止机动进给时合上快速移动
139.机床导轨的几何精度不但与它的（ ）精度和磨损有关，还与安装精度有很大关系。
A.设计 B.加工 C.制造 D.检验
140.检查床身导轨区垂直平面内的直线度时，由于车床导轨中间部分使用机会多，因此规定导轨中部只允许（ ）。
A.凸起 B.凹下 C.平直 D.以上都可
141.开合螺母丝杠间隙过大，使床鞍产生（ ），车螺纹时造成螺距不等，出现大小牙或乱牙现象。
A.径向窜动 B.轴向窜动 C.径向全跳动 D.圆跳动
142.中滑板丝杠螺母间隙调整后，要求中滑板丝杠手柄转动灵活，正反转的空行程在（ ）r以内。
A.1/5 B.1/10 C.1/20 D.1/30
143.卧式车床中滑板燕尾导轨的间隙可用（ ）来调整。
A.平镶条 B.斜镶条 C.压板 D.螺栓
144.主轴轴向窜动将造成被加工工件端面与工件中心线的（ ）误差。
A.圆度 B.直线度 C.平面度 D.垂直度
145.主轴前端采用短锥法兰结构安装卡盘，有利于提高主轴组件的（ ）。
A.强度 B.刚度 C.耐磨性 D.硬度
146.精车外圆时，表面轴向上产生的波纹呈有规律的周期波纹时，一般是由于进给光杠（ ）引起的。
A.刚性差 B.强度不够 C.弯曲 D.耐磨性差
147.数控机床控制介质是指（ ）。
A.零件图样和加工程序单 B.交流电
C.穿孔带、磁盘和磁带、网络 D.光电阅读机
148.CNC装置是指（ ）装置。
A.自适应控制 B.直接数字控制 C.计算机数控 D.数控
149.测量与反馈装置的作用是为了（ ）。
A.提高机床的安全性 B.提高机床的使用寿命
C.提高机床的定位精度、加工精度 D.提高机床的灵活性
150.数控机床伺服系统以（ ）为控制目标。
A.加工精度 B.位移量和速度量 C.切削力 D.切削速度
151.数字控制的英文缩写是（ ）。
A.MC B.FMC C.NC D.CNC
152.加工精度高、（ ）、自动化程度高，劳动强度低、生产率高等是数控机床加工的特点。
A.加工轮廓简单、生产批量又特别大的零件
B.对加工对象的适应性强
C.装夹困难或必须依靠人工找正、定位才能保证其加工精度的单件零件
D.适于加工余量特别大、材质及余量都不均匀的坯件
153.数控机床坐标系是采用（ ）确定的。(www.xing528.com)
A.左手坐标系 B.右手笛卡儿直角坐标系
C.工件坐标系 D.左手笛卡儿坐标系
154.数控机床的主轴轴线平行于（ ）。
A.X轴 B.Y轴 C.Z轴 D.C轴
155.数控车床旋转轴之一C轴是绕（ ）直线轴旋转的轴。
A.X轴 B.Y轴 C.Z轴 D.W轴
156.数控机床有不同的运动形式，需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标方向，编写程序时，采用（ ）的原则编写程序。
A.刀具固定不动，工件移动
B.分析机床运动关系后再根据实际情况确定
C.工件固定不动，刀具移动
D.以上都不对
157.（ ）是机床上一个固定不变点。
A.机床参考点 B.工件原点 C.对刀点 D.换刀点
158.根据加工零件图样，选定编制零件程序的原点是（ ）。
A.机床参考点 B.工件原点 C.加工原点 D.刀具原点
159.数控机床的“回零”操作是指回到（ ）。
A.对刀点 B.工件原点 C.机床参考点 D.编程原点
160.确定数控机床坐标轴时，先确定（ ）轴。
A.X B.Y C.Z D.不确定
161.一般程序编制步骤的第一步是（ ）。
A.制定加工工艺 B.数值计算 C.编写零件程序 D.输入程序
162.空运动与首件试切的作用是（ ）。
A.检查机床是否正常 B.提高加工质量
C.检验参数是否正确
D.检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图样要求
163.数控机床加工零件的程序编制不仅包括零件工艺过程，而且还包括切削用量、进给路线和（ ）。
A.机床工作台尺寸 B.刀具行程尺寸 C.刀具尺寸 D.机床质量
164.用于指令动作方式的准备功能的指令代码是（ ）。
A.F代码 B.G代码 C.T代码 D.M代码
165.用于机床开关指令的辅助功能的指令代码是（ ）。
A.F代码 B.S代码 C.M代码 D.T代码
166.只在本程序段有效，下一程序段需要时必须重写的代码称为（ ）。
A.非模态代码 B.续效代码 C.模态代码 D.准备功能代码
167.以下指令中，（ ）是辅助功能。
A.G80 B.M30 C.Z80 D.T1010
168.数控机床主轴转速S的单位是（ ）。
A.mm/min B.mm/r C.r/min D.r/mm
169.在下列代码中，与切削液有关的代码是（ ）。
A.M02 B.M04 C.M06 D.M09
170.下列代码中与M01功能相同的是（ ）。
A.M00 B.M02 C.M03 D.M30
171.辅助功能中表示无条件程序暂停的指令是（ ）。
A.M00 B.M01 C.M02 D.M30
172.辅助功能中与主轴有关的M指令是（ ）。
A.M06 B.M09 C.M08 D.M05
173.数控机床主轴以800r/min转速正转时，其指令应是（ ）。
A.M03S800 B.M04S800 C.M05S800 D.M06S800
174.G00指令的含义是（ ）。
A.圆弧插补 B.快速定位 C.直线插补 D.循环指令
175.G01指令的含义是（ ）。
A.圆弧插补 B.快速定位 C.直线插补 D.循环指令
176.G00指令移动速度值是由（ ）指定的。
A.数控程序 B.操作面板 C.机床参数 D.随意设定
177.圆弧插补指令“G02X40.0Z-50.0R20.0F0.2”中，X40.0，Z-50.0表示圆弧的（ ）值。
A.起点坐标 B.终点坐标 C.圆心坐标 D.圆心相对圆弧起点坐标
178.车削一个顺时针的圆弧时，圆弧起点在（35，0），终点在（55，-10），半径为10mm时，则车削圆弧的指令为（ ）。
A.G03X55.0Z-10.0R-10.0F0.2； B.G02X55.0Z-10.0R10.0F0.2；
C.G02X35.0Z-10.0R10.0F0.2； D.G02X35.0Z-10.0R-10.0F0.2；
179.下列指令中属于外圆粗车循环指令的是（ ）。
A.G94 B.G70 C.G90 D.G72
180.下列指令中属于端面切削循环指令的是（ ）。
A.G90 B.G94 C.G70 D.G73
181.数控车床的固定形状粗车循环指令是（ ）。
A.G70 B.G71 C.G72 D.G73
182.数控车床的固定形状精车指令是（ ）。
A.G70 B.G71 C.G72 D.G73
183.采用固定循环编程可以（ ）。
A.加快切削速度，提高加工质量 B.减少背吃刀量，保证加工质量
C.减少换刀次数，提高切削速度 D.缩短程序的长度，减少程序所占内存
184.数控车床中的G41、G42是对刀具的（ ）进行补偿。
A.刀尖圆弧半径 B.几何长度
C.位置 D.角度
185.不使用G41、G42刀尖圆弧半径补偿时，对（ ）的尺寸与形状没有影响。
A.圆柱面与端面 B.圆弧面 C.锥面 D.圆弧面与锥面
186.刀尖半径左补偿方向的规定是（ ）。
A.沿刀具运动方向看，工件位于刀具左侧
B.沿工件运动方向看，工件位于刀具左侧
C.沿工件运动方向看，刀具位于工件左侧
D.沿刀具运动方向看，刀具位于工件左侧
187.卧式车床纵向导轨在垂直平面内的直线度误差，会在车削内外圆时使车刀在纵向移动过程中的高低位置发生变化，影响工件素线的（ ）误差。
A.圆柱度 B.圆度 C.平面度 D.直线度
188.卧式车床纵向导轨的平面度误差，会导致床鞍沿床身移动时发生倾斜，引起车刀刀尖的偏移，使工件产生（ ）误差。
A.圆柱度 B.圆度 C.平面度 D.直线度
189.增大车刀的（ ），可以减少切屑变形和切削力，切屑与刀面之间的摩擦力也随之减小，因此不容易产生积屑瘤。
A.前角 B.后角 C.主偏角 D.副偏角
190.检验卧式车床主轴轴线的径向圆跳动时，应测取（ ）。
A.一次 B.二次 C.三次 D.四次
191.螺纹车刀装夹时，刀尖高于或低于工件轴线，车削螺纹时会产生（ ）误差。
A.圆度 B.圆柱度 C.面轮廓度 D.螺距
192.计算车削渐厚螺杆的交换齿轮时，应符合交换齿轮搭配规则，并（ ）要验算导程。
A.一定不 B.不一定 C.可以 D.一定
193.零件的机械加工质量包括加工精度和（ ）两个方面。
A.表面质量 B.表面粗糙度 C.几何精度 D.尺寸精度
194.工件车削后的实际几何参数与理想几何参数的偏离程度称为（ ）误差。
A.定位 B.基准位移 C.加工 D.设计
195.由于采用（ ）的加工方法而产生的误差称为原理误差。
A.定位 B.近似 C.一次装夹 D.多次装夹
196.基准位移误差与基准不符误差构成工件的（ ）误差。
A.装夹 B.定位 C.夹紧 D.加工
197.装夹加工薄壁工件时，在夹紧力的作用下会产生较大的（ ）变形。
A.塑形 B.弹性 C.永久 D.固定
198.用一夹一顶装夹车削细长轴时，尾座顶尖顶力过大会使工件产生轴线（ ）误差。
A.圆度 B.圆柱度 C.直线度 D.平行度
199.机床结构的不对称及不均匀的受热后，会使其产生不均匀的热变形。车床的主要摩擦热源是（ ）。
A.导轨 B.主轴箱 C.尾座 D.床鞍
200.检验主轴（ ）的方法是：把指示表固定在机床上，使其测头垂直触及圆柱（圆锥）轴颈表面。沿主轴轴线加力F，旋转主轴进行检验。指示表读数的最大差值，就是该项目的误差。
A.轴向窜动 B.轴肩支承面的圆跳动
C.定心轴颈的径向圆跳动 D.轴向圆跳动
201.由于（ ）误差，在车削端面时，影响工件的平面度和垂直度。
A.主轴轴线对溜板移动的平行度
B.小刀架移动对主轴轴线的平行度
C.横刀架移动对主轴轴线的垂直度
D.溜板移动在水平面内的直线度
202.机械加工时，工件表面产生波纹的原因有（ ）。
A.塑性变形 B.切削过程中的振动
C.残余应力 D.工件表面有裂纹
三、判断题（正确的请在括号内打“√”，错误的请在括号内打“×”）
1.可转位车刀由刀柄、刀片、刀垫和夹紧机构组成。（ ）
2.可转位车刀的特点是切削刃磨损后不重磨，通过刀片转位来更新切削刃，全部切削刃用钝后更换刀片，使用方便快捷。（ ）
3.可转位刀片的型号由代表一定意义的字母和数字代号按一定顺序位置排列组成，其中第一号位表示刀片尺寸公差（极限偏差）等级。（ ）
4.可转位刀片的型号第二号位表示刀片法后角。（ ）
5.刀片允许偏差等级共12级，其中J、K、L、M、N、U为精密级，A、F、C、H、E、G为普通级。（ ）
6.杠杆式夹紧机构适用于中型和重型负荷的车削。（ ）
7.楔块式夹紧机构的缺点是刀片定位精度低，中心销易变形。（ ）
8.杠杆式比钩销式夹紧机构制造容易。（ ）
9.偏心销式夹紧机构一般仅适用于中、小型车刀。（ ）
10.复合式夹紧机构是采用两种夹紧方式同时夹紧刀片的复合结构，夹紧可靠，能承受较大的切削负荷及冲击，适用于重负荷切削。（ ）
11.涂层硬质合金刀具具有良好的耐磨性和耐热性，特别适合高速切削。（ ）
12.陶瓷刀具适用于传统刀具难加工的高硬材料切削，但不能进行高速车削。（ ）
13.陶瓷刀具是以人造化合物为原料，在高压下成形，在高温下烧结而成的，具有很高的硬度和耐磨性。（ ）
14.陶瓷刀具一般采用正前角进行切削，通常随工件材料的硬度的不同，宜选用前角-10°～-5°。（ ）
15.PCD金刚石刀具的后角αo当工件材料硬度较高时，可采用8°～12°；当工件材料硬度较低时，可采用10°～12°。（ ）
16.立方氮化硼（CBN）有单晶体和多晶体之分，即CBN单晶和聚晶立方氮化硼（PCBN）。（ ）
17.PCBN刀具按结构的不同分为PCBN焊接刀具和PCBN可转位刀具两大类。（ ）
18.在采用滚压加工时，应避免造成过度硬化，而使工件表面层失去塑性甚至引起显微裂纹和材料剥落，失去表面强化的作用。（ ）
19.多滚轮滚压圆柱形外表面的工具制造简单，滚压效率较高，适用于批量生产。（ ）
20.轴类零件是指长径比（L/d）大于5的旋转体零件。（ ）
21.轴类零件的尺寸精度主要是指直径的精度。
22.轴类零件起支承作用的轴颈通常精度要求较高为IT5～IT7级。（ ）
23.机床主轴的几何形状误差直接影响与之配合的零件接触质量和回转精度。（ ）
24.精密机床主轴毛坯选用锻件的主要目的是节约材料和减少机械加工的劳动量。（ ）
25.机床主轴的最终热处理，一般安排在半精车或精车前，目的是提高主轴的表面质量。（ ）
26.主轴粗加工阶段的目的是把毛坯加工到使工件的形状和尺寸接近图样要求，为半精加工找出定位基准。（ ）
27.CA6140型车床主轴，两端C=1∶12支承轴颈对定位基准产生的径向圆跳动误差，将使主轴装配后，产生圆度误差。（ ）
28.主轴的两端中心孔与顶尖接触不良将会影响工艺系统刚度，但不会造成加工误差。（ ）
29.CA6140型车床主轴前端圆锥孔为莫氏6号锥孔，它是莫氏圆锥号码最大的。（ ）
30.普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向圆跳动一般为0.01～0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm。（ ）
31.轴类零件的材料一般有碳素结构钢和合金结构钢两类。（ ）
32.锻件用于直径相差较大的台阶轴或要求较高的抗弯、抗拉、抗扭转强度的轴类零件。（ ）
33.铸钢件用于结构形状复杂但尺寸不太大的轴类零件。（ ）
34.对于精度要求较高的轴类零件，可用外圆表面或两端中心孔轴线作为径向加工基准。（ ）
35.需要淬火的轴，螺纹加工放在表面淬火后进行，以免因为淬火引起螺纹变形。（ ）
36.正弦规是利用三角法测量角度的一种精密量具。（ ）
37.多件套是指将几个不同的零件车削后装配在一起，不仅各零件符合零件图样要求，而且它们组合装配后还要符合装配图的要求。（ ）
38.正弦规移动或垫量块组时，要轻拿轻放，不要在平板上来回拖动，不准磕碰。（ ）
39.用正弦规测量的工件，其表面粗糙度值要求不必太严格。（ ）
40.车长度较短、直径较小的薄壁工件时，毛坯预留出卡盘装夹的长度，可一次装夹完成。（ ）
41.当工件的径向和轴向的刚性都较差，应使夹紧力的方向与切削力相一致，目的在于将工件装夹牢固。（ ）
42.用软橡胶片、软胶管、泡沫塑料等吸振材料，填充或包裹工件后进行车削，有减振甚至消振作用。（ ）
43.加工多件套时，根据装配关系的顺序依次车削各个零件，但基准零件最后车削。（ ）
44.车削组合件内、外螺纹的配合，一般以内螺纹作为基准零件首先加工，然后加工外螺纹，这是由于外螺纹容易测量。（ ）
45.车削组合件内、外锥度的配合，以外圆锥作为基准零件首先加工，然后加工内圆锥，使用涂色法检查其接触面。（ ）
46.车削变齿厚蜗杆左侧齿槽面及右侧齿槽面时，关键问题是要掌握好车削左、右两侧螺旋槽时的起始点。（ ）
47.利用交换齿轮传动比车削平面螺纹，须使用车床传动链中的扩大螺距机构，它对光杠传动也能起到相应的扩大作用，通过调整车床一般会扩大4倍和16倍。（ ）
48.利用交换齿轮和扩大螺距机构车削平面螺距不同的螺纹时，只需改变交换齿轮传动比即可。（ ）
49.变齿厚蜗杆是普通蜗杆的一种变形，与普通蜗杆的区别在于这种蜗杆齿左、右两侧面牙型不同，使蜗杆齿厚逐渐变小或变大，形成了渐变的齿厚。（ ）
50.车削变齿厚蜗杆为了保持齿形正确，车削时应把车刀两侧切削刃组成平面装在水平位置上，并与蜗杆轴线在同一水平面内。（ ）
51.平面螺纹的牙型与矩形螺纹相同，其螺纹以阿基米德螺旋线的形式形成于工件端平面上。（ ）
52.利用交换齿轮传动比车削平面螺纹，就是利用现有机床上交换齿轮机构，装上经过计算后按一定传动比的交换齿轮，由长丝杠将运动传至中滑板丝杠，即可车削出所需螺距的平面螺纹。（ ）
53.车削不等距螺纹时，车床在完成主轴转一转，车刀移动一个螺距的同时，还按工件要求利用凸轮机构传给刀架一个附加的进给运动，使车刀在工件上形成所需的不等距螺纹。（ ）
54.米制蜗杆的压力角为20°。（ ）
55.在CA6140型车床上车削蜗杆时，交换齿轮应使用64、100、97齿的一组齿轮啮合。（ ）
56.已知蜗杆模数mx=8mm、分度圆直径d1=88mm，则齿根圆直径为df=d1-2mx=88mm-2×8mm=72mm。（ ）
57.轴向直廓蜗杆的齿形在蜗杆轴平面内为直线，法向平面内为阿基米德螺旋线，因此又称阿基米德蜗杆。（ ）
58.车削轴向直廓蜗杆，装刀时应将蜗杆车刀切削刃组成的平面与工件轴线重合。（ ）
59.法向直廓蜗杆的齿形在蜗杆法向平面内为曲线，在蜗杆轴向平面内为直线。（ ）
60.车削法向直廓蜗杆，装刀时应将蜗杆车刀切削刃组成的平面垂直于齿面。（ ）
61.车削变齿厚蜗杆，不论粗车或精车，都应根据其左、右侧导程分别进行车削。（ ）
62.角铁安装后，若垂直度不符合要求，只能刮研角铁。（ ）
63.偏心孔工件的主要技术要求是孔本身的尺寸精度。（ ）
64.在偏心孔工件中，孔的直径公差不得大于偏心距公差的2倍。（ ）
65.当孔的回转轴线与定位基准面平行时，可装夹在花盘角铁上车削。（ ）
66.曲轴的主要作用是把活塞的往复运动转换为旋转运动。（ ）
67.交变载荷较大时，曲轴的结构通常采用组合式。（ ）
68.对于六拐曲轴主轴颈及曲轴颈，其尺寸精度、几何精度都有很高的要求，对表面粗糙度则可忽略不计。（ ）
69.受偏心量和各曲柄轴颈等分的影响，车削曲轴时必须加平衡块配重平衡。（ ）
70.精加工主轴颈前，对中心孔进行仔细研磨的目的是保证同轴度。（ ）
71.为防止加工后曲柄变形，应在粗加工后进行低温定形处理，消除内应力。（ ）
72.精车后，各主轴颈和曲柄颈必须进行研磨、抛光。（ ）
73.解决曲轴加工时的变形问题，常采用增加辅助支承的方法。（ ）
74.在两顶尖之间车削曲轴时，偏心距必须靠找正的方法获得。（ ）
75.加工高精度曲轴时，需采用一夹一顶装夹方式，可保证有足够的强度。（ ）
76.偏心夹板上的分度中心孔精度不需太高，只需中心孔本身有较高的形状精度。（ ）
77.使用检验棒找正两端偏心夹板上偏心同轴度时，偏心孔的测量位置应在曲轴主轴颈中心或附近找正，不能在最高处或附近的偏心孔上找正。（ ）
78.在加工过程中，同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链，称为工艺尺寸链。（ ）
79.尺寸链不一定是封闭的，但各尺寸需按一定的顺序首尾相连。（ ）
80.每个尺寸链必须有且仅有一个封闭环。（ ）
81.组成环中与封闭环同向变动的称为减环。（ ）
82.在零件的加工过程中，当零件的设计基准与定位基准或者测量基准不重合时，就需要应用工艺尺寸链的原则进行工序尺寸及公差的计算。（ ）
83.全焊钢结构水冷式轴承座消除了铸件不可避免的铸造缺陷，用料可大大减少，产品成本降低。（ ）
84.在单动卡盘上装夹轴承座时，轴承座的底平面要经过车削或铣削加工。（ ）
85.用花盘、角铁装夹轴承座找正十字线时，应同时找正上侧基准线，以防止工件歪斜，最后夹紧工件。（ ）
86.钻交叉孔时，钻削速度、进给量应适当，防止过大损坏钻头甚至工件。（ ）
87.一般把厚度与直径比超过30的零件称为薄板类零件。（ ）
88.用软爪卡盘装夹薄壁件的特点是夹紧时可增大装夹的接触面积，使夹紧力均匀分布在零件的夹紧面上，但难以起到增强工件的定位刚度，减少夹紧变形的作用。（ ）
89.畸形零件的主要定位基准面应尽量和工件的设计基准和装配基准一致，以有利于零件的装配及配合。（ ）
90.大型工件及形状特殊的工件，应采用辅助支承，增加装夹的稳定性。（ ）
91.对于外形不规则的工件，一般在车削前可先划线，主要目的是提高车削效率。（ ）
92.当被加工表面回转轴线与基准面互相平行，外形复杂的工件，可装夹在花盘的角铁上车削。（ ）
93.当畸形工件的所有表面都要加工时，则应以余量最大的表面为主要定位基准面。（ ）
94.车削畸形工件时，应尽可能地对工件进行一次装夹，即完成全部或大部分的加工内容，以避免因互换基准而带来的加工误差。（ ）
95.装夹畸形工件时，为防止工件装夹变形，夹紧力要与支承件对应，不能在工件悬空处夹紧。（ ）
96.车削畸形工件时，定位基准选择不正确，找正方式不当或未达到要求，将会造成几何精度误差，不符合图样要求。（ ）
97.检查畸形工件线对面的平行度误差，可以检验平板模拟理想基准，用指示表、外径千分尺、测微仪等沿各个方向移动来检测。（ ）
98.检查畸形工件线对线的垂直度误差，可以用两心轴分别模拟被测轴线与基准轴线，基准轴线垂直放置，用指示表、测微仪等在心轴两侧检测。（ ）
99.难加工材料是指可加工性能差，难以切削的金属材料。（ ）
100.难加工材料大都硬度高，切削易产生加工硬化，使刀具磨损比较厉害。（ ）
101.难加工材料的强度、硬度高，但切削时变形抗力不大，切削力的变化与一般材料差别不大。（ ）
102.当加工精度较高的成形面时，往往采用专用设备和夹具。（ ）
103.用旋风车削法车削椭圆轴时，椭圆轴的短轴长度一般不能大于100mm。（ ）
104.车床夹具通常指各种类型车床上使用的专用夹具。（ ）
105.端面拨动顶尖的锥柄，可以直接安装在车床主轴锥孔内并利用端面拨爪带动工件旋转。（ ）
106.内、外拨动顶尖的圆锥角一般为60°～90°。（ ）
107.夹具设计应有合理的定位方案、夹紧方案，合适的尺寸公差和技术要求，正确确定刀具的工作方式，并进行必要的误差分析与计算。（ ）
108.车床夹具的回转轴线与车床主轴轴线要有尽可能高的同轴度。（ ）
109.在车削加工时，常用冷校直的方法校直弯曲的毛坯及工件。冷校直是减少弯曲的有效方法。（ ）
110.组合夹具是由一套预先制造好的，高度标准化的元件组装而成的不可循环使用的夹具。（ ）
111.组合夹具加工工件的形状和复杂程度不受限制，万能性好，适用范围广。（ ）
112.成形车刀主要适用于中小批量生产。（ ）
113.成形车刀制造成本高，制造复杂，切削刃较长，加工时易引起振动。（ ）
114.普通成形车刀的优点是结构简单，制造较容易；缺点是重磨次数少，使用寿命低。（ ）
115.菱形成形车刀主要用于车削小尺寸的内、外成形面。（ ）
116.成形车刀的截形设计，就是根据零件的廓形来确定刀具的相应截形。（ ）
117.用成形车刀切削时的切削用量选择主要是进给量，应低于普通车削。（ ）
118.车削高锰钢时，为提高刀具强度和改善散热条件，应尽可能选用副前角。（ ）
119.不锈钢在高温下仍保持有较高的强度和硬度，因此加剧了车刀的磨损。（ ）
120.在车削钛合金的过程中不宜干切削，而应当加注充分的切削液。（ ）
121.车削不锈钢材料时，为减少发热，应选用功率较小的机床设备。（ ）
122.用成形车刀车削时，被加工表面的几何形状精度直接取决于刀具廓形的形状精度和安装精度。（ ）
123.工件的刚度较低时，在外力作用下发生的变形对加工精度的影响较小。（ ）
124.工件车削加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度称为加工精度。（ ）
125.用试切法控制工件尺寸精度，试切时切削层厚度越小，越容易控制试切后所需要的加工尺寸。（ ）
126.用定程法车削时，可使用试切法来调整定程元件的位置，或确定手柄刻度值及指示表的示值。（ ）
127.用定程法车削时，定程装置的重复精度、刀具的磨损、工艺系统的热变形，同批次工件的硬度及余量的变化等因素，都会影响加工精度。（ ）
128.工件装夹过程中产生的误差称为夹紧误差。（ ）
129.基准位移误差与基准不符误差构成工件的装夹误差。（ ）
130.零件的机械加工质量包括加工精度和表面质量两个方面。（ ）
131.机械零件的加工误差反映了零件的被测提取要素与拟合要素之间几何参数的偏离程度。（ ）
132.工件的残余应力是指当外部载荷撤除后，仍然残存在工件内部的应力。（ ）
133.在车削加工时，常用冷校直的方法校直弯曲的毛坯及工件。冷校直是减少工件弯曲的最好方法。（ ）
134.车削加工时，由于工件表面层材料受到切削力和切削热不同程度的作用，各层面产生的塑性变形和金相组织变化并不相同，所以会引起残余应力。（ ）
135.人工时效处理有高温时效和低温时效。低温时效适用于半精加工后的工件。（ ）
136.振动时效处理不需要进行加热，工件无氧化皮，适用于工件精加工前的去应力。（ ）
137.工件表面粗糙度值的大小，对过盈配合零件的配合性质影响不大。（ ）
138.适当减小主偏角、副偏角能够在一定程度上控制残留面积高度。（ ）
139.适当增大车刀圆弧半径可以减小表面粗糙度值，但过大的圆弧半径会使背向力增大而产生振动，反而使表面粗糙度值变大。（ ）
140.采用低速车削或高速车削，不容易形成积屑瘤。（ ）
141.使用负值的刃倾角车刀，目的是让切屑流向待加工表面。（ ）
142.车削加工时，适当加大刀具前角可以减小切削力，有利于减小振动。（ ）
143.机床主轴主要是确定工件或刀具位置和运动的基准，所以它的误差不会直接影响工件的加工精度。（ ）
144.卧式车床纵向导轨在垂直平面内的直线度误差，会导致床鞍沿着床身移动时发生倾斜，引起车刀刀尖的偏移，使工件产生圆柱度误差。（ ）
145.机床、夹具、刀具和工件在加工时形成一个统一的整体，称为工艺系统。（ ）
146.工件的刚度较低时，在外力作用下发生的变形对加工精度的影响较小。（ ）
147.由于车刀刚度较低而加工余量不均匀，车削后会产生“误差复映”的现象。（ ）
148.如工艺系统的刚度较低，则“误差复映”的现象就越小。（ ）
149.在刚度大的工艺系统中，连续车削加工时刀具的少量磨损不会引起加工尺寸很大的变化。（ ）
150.工件的加工划分为粗加工、精加工，是减少工艺系统受力变形误差的主要措施之一。（ ）
151.减小产生变形的切削力，改变刀具角度及加工方法可取得良好的加工效果。（ ）
152.切削热是刀具热变形的主要热源，但由于刀具的体积小、热容量不大，所以不可能引起较高温度和较大的热伸长量。（ ）
153.车削加工时，工艺系统受热变形引起的加工误差，主要受到内部热的影响，与外部热源无关。（ ）
154.车床传动系统图简洁地表明了车床的传动元件、传动结构和车床的主要构成部分。（ ）
155.车床的传动系统图应画在一个能反映机床外形和主要部件相互位置的投影面上，必须绘制在机床外形的轮廓线内。（ ）
156.主动传动链的作用是把电动机的运动传动给主轴，使主轴带动工件旋转实现主运动，并要满足车床主轴变速和换向的要求。（ ）
157.进给传动链是实现刀具纵向或横向运动的传动链，即主轴每转一转，刀具就移动一个进给量，因此把主轴作为起始件，把刀架作为终端件。（ ）
158.车削英制螺纹时，须将米制螺纹的传动路线做两点变动，一是将基本组的主动轴与从动轴对换，二是在传动链中实现特殊因子24.5。（ ）
159.卧式车床主轴箱装配图包括展开图、三视图和局部视图。（ ）
160.在卧式车床上实现扩大使用范围能达到一机多用，且能提高加工精度。（ ）
161.车床一旦改为专用机床，就不会恢复原有的方便性，且无损于车床的完整和原有的精度。（ ）
162.在车床上磨削工件，能有效地减小工件表面粗糙度值，同时可以解决一些无法磨削的长轴类工件以及在普通内圆磨床上很难解决的工件内孔的精加工问题。（ ）
163.在车床上磨削工件，工件材料软选用软砂轮；工件材料硬选用硬砂轮；过分软的工件材料则选用较硬的砂轮。（ ）
164.在车床上磨削工件，表面精度要求高的工件用中等硬度的砂轮，磨削内圆和端平面应比磨削外圆的砂轮硬度低。（ ）
165.在车床上磨削外圆及外端面，应选择杯形砂轮，磨削内孔及内端面时，则选用碟形砂轮或小直径杯形砂轮。（ ）
166.在车床上磨削一般表面，选用碟形与平行砂轮。（ ）
167.在车床上磨工件时，应分粗、精磨，主轴回转应随工件加工直径增大而减小。（ ）
168.精磨削内、外圆时，磨具应由尾座往主轴箱方向进给切削，回程时一般不应进给切削。粗磨时为了提高磨削效率，回程时可以进给磨削。（ ）
169.磨削时，应加注乳化切削液，防止产生热变形和烧伤工件表面。（ ）
170.精磨工件轴肩平面时，磨具应由外缘向中心方向进给。（ ）
171.磨削时，磨具主轴轴线与主轴箱主轴轴线必须保持在同一水平面内，目的是确保圆锥素线的直线度。（ ）
172.在车床上研磨工件是以物理和化学作用除去零件一层极薄表面层的精加工手段，是精加工工艺方法之一。（ ）
173.成批加工高光洁和高精度的工件，可以在车床上进行研磨。（ ）
174.经过研磨的工件，其耐磨性、耐蚀性和疲劳强度都可得到大幅提高。（ ）
175.在车床上研磨时，要求研具的材料硬度应稍低于被研磨的工件，但不可太软。（ ）
176.灰铸铁作为常用的研具材料，主要用于研磨余量较大的粗研或半精研磨。（ ）
177.通常情况下研磨内孔时，表面粗糙度值和精度比较容易达到要求，而研磨外圆柱面相对研磨内孔就困难得多。（ ）
178.在车床上研磨直径小于ϕ80mm时转速为100r/min；直径大于ϕ100mm时为50r/min。研套往复运动的速度，是根据工件在研套上研磨出来的网纹控制的。（ ）
179.研磨时往复运动的速度太快，会影响工件的精度和耐磨性，慢些则不会影响。（ ）
180.在研磨过程中，由于上道工序的加工误差，研磨一段时间后，应把工件调头再研，这样能使工件容易得到精准的几何形状，并能使研套磨损均匀。（ ）
181.研磨内圆柱面是把研磨工具夹在车床卡盘上，工件套在研磨心轴上进行的。（ ）
182.半精加工（热处理后）、精加工轴类零件时，对中心孔进行研磨的目的是确保中心孔的定位质量。（ ）
183.研磨用钝了的铰刀，先要用磨石沿轴向刃磨刀齿的前、后面，再以研磨套进行研磨，以保持较窄的韧带，研好后用磨石沿切削刃轴向轻轻刃磨前面，修去毛刺。（ ）
184.在研磨过程中，压力大、速度快则研磨效率高，精度高。（ ）
185.在车床主轴前端锥孔内装夹切削刀具，在车床床鞍或中滑板上安装辅助工具及被加工工件，只要旋转主轴、移动床鞍，即可进行镗削和铣削加工。（ ）
186.在车床上铣削圆球应使工件轴线与铣刀盘轴线成一定的转角α，即夹具转过的角度。（ ）
187.在车床上铣削外圆键槽或油槽时，是由卡盘带动键槽铣刀或钻头旋转，用中滑板进给，由床鞍调整背吃刀量，即可铣削图样所要求的键槽或油槽。（ ）
188.旋风铣削螺纹的切削用量和普通的车削螺纹完全相同。（ ）
189.在车床上盘绕螺旋弹簧的基本原理与车螺纹相似，心轴是盘绕弹簧的主要工具，冷绕弹簧的心轴直径应比弹簧内径略大。（ ）
190.数控装置是数控机床的中枢。（ ）
191.数控装置接到执行的指令信号后，即可直接驱动伺服电动机进行工作。（ ）
192.在数控机床上改变加工零件时，需要制造、更换许多工具、夹具和模具。（ ）
193.在数控机床上一般不能进行多道工序的连续加工。（ ）
194.适应性强是数控机床最突出的优点，也是数控机床得以产生和迅速发展的主要原因。（ ）
195.数控机床的适应能力强，适用于多品种、大批量零件的加工。（ ）
196.在机床坐标系中，规定传递切削动力的主轴轴线为X坐标轴。（ ）
197.Z坐标轴的正方向是刀具远离工件的方向。（ ）
198.旋转轴A、B、C正向为在X、Y和Z坐标方向上按左旋螺纹前进的方向。（ ）
199.机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。（ ）
200.通常在命名或编程时，不论何种数控机床，都一律假定工件静止、刀具移动。（ ）
201.经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。（ ）
202.程序段号的顺序可以是任意的，其间隔也可以不相等。（ ）
203.不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。（ ）
204.T0201表示选用1号刀具，执行02号刀具偏置值。（ ）
205.“N10S500M03”的含义为指定主轴以500r/min的转速正转。（ ）
206.G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。（ ）
207.圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180°时，半径取正值。（ ）
208.沿不在圆弧所在平面的另一个轴的正方向看该圆弧，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。（ ）
209.螺纹切削指令中的地址字F是指螺纹的螺距。（ ）
210.外圆粗车循环适合于加工要去除较大切削余量的棒料毛坯。（ ）
211.G73指令适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近的毛坯件的粗车，如一些锻件、铸件的粗车。（ ）
212.执行G73功能时，每一刀的切削路线的轨迹形状是相同的，只是位置不同。（ ）
213.G41、G42、G40是通过G00或G01来建立或取消刀具补偿的。（ ）
214.不考虑车刀刀尖圆弧半径，则车出的圆弧是有误差的。（ ）
215.机床的精度，指机床在未受外载荷的条件下的原始精度。（ ）
216.机床的几何精度是确保加工精度的最基本条件。（ ）
217.实际位置与预期位置之间的误差称为定位误差。（ ）
218.机床的工作精度是通过加工出来的试件精度来评定的。（ ）
219.在工作中，小滑板移动的直线度误差影响切削圆锥素线的直线度误差。（ ）
220.CA6140型车床主轴轴线与床身导轨的平行度是允许有误差的，但只允许主轴向下倾斜。（ ）
221.多片式摩擦离合器的摩擦片，调得越紧越好。（ ）
222.开合螺母调整后，要求开合螺母在燕尾槽中能滑动轻便，间隙小于0.03mm。（ ）
223.检验卧式车床主轴定心轴颈的径向圆跳动时，将指示器固定在溜板上，使测头垂直触及定心轴颈。使主轴缓慢旋转，测取指示器读数的最大差值为主轴定心轴颈的径向圆跳动误差。（ ）
224.车床主轴的径向圆跳动将造成被加工工件的圆度误差。（ ）
225.车床溜板直线运动对主轴回转轴线，若在垂直方向不平行，则加工后的工件呈双曲面。（ ）
226.中滑板丝杠弯曲，会使刀架转动不灵活。（ ）
227.机床误差主要是由主轴回转误差、导轨导向误差，内传动链的误差及主轴、导轨等位置误差所组成的。（ ）
228.小滑板移动时与主轴轴线的平行度误差影响多线螺纹的分线精度。（ ）
四、计算题
1.用杠杆指示表测量工件时，测杆轴线与工件表面夹角α=30°，测量读数为0.036mm，求正确测量值为多少。
2.加工CA6140型车床主轴前端莫氏6号圆锥孔，按工艺规定圆锥孔大端直径ϕ63.384mm粗磨至ϕ62.8+0.10mm后进行精磨，此时如用标准圆锥量规测量，试计算量规刻线中心离开工件端面距离为多少。（提示：莫氏6号锥度C=1∶19.180=0.05214）
3.用正弦规测量一莫氏4号外圆锥，正弦规中心距为200mm，计算量块组高度。
4.如图2-32所示的变齿厚蜗杆，在螺旋面的基准线上法向齿厚要求为Sn=12.516-0.222-0.314mm，为提高测量精度，用量针测量距测量，但由于该蜗杆是变齿厚蜗杆，所以只能用单针测量，求单针测量读数（测得da1=103.98mm）。
5.用三针测量Tr48×8的丝杠，中径公称尺寸和极限偏差为ϕ44-0.132-0.632mm，试确定量针直径dD和千分尺读数M值的范围。
6.用三针测量齿形角α=20°，mx=5mm，分度圆直径d1=60mm，齿厚Sx=7.85-0.12-0.23mm的轴向直廓蜗杆。确定三针测量值M的范围。
7.如图2-33所示为CA6140型卧式车床溜板箱传动系统图，通过光杠传给中滑板传动链，车削平面螺纹，从上面传动系统到光杠（ⅩⅢ）传动比为
（其中
为交换齿轮），试计算所要车削的平面螺纹的螺距为多少？
图2-32 变齿厚蜗杆
图2-33 CA6140型卧式车床溜板箱传动系统图
8.一单头右旋阿基米德渐厚蜗杆，轴向模数mx=8mm，公称导程pz=25.133mm，左侧导程pzL=24.862mm，右侧导程pzR=25.404mm，分度圆直径d1=88mm，齿宽b=300mm。计算检查基准线上齿顶宽，检查基准线上轴向齿根槽宽，蜗杆最小齿根槽宽。
9.用分度头测量如图2-34所示曲柄轴颈的夹角误差，测得偏心距R=225.08mm，曲柄直径d1的实际尺寸为224.99mm，曲拐轴颈d2的实际尺寸为224.97mm，分度头将d1转至水平位置时，测得H1的值为448mm，然后将d2转动120°至水平位置时，测得H2的值为447.40mm，求曲柄轴颈的夹角误差。
图2-34 用分度头测量曲柄轴颈的夹角误差
10.当一批工件（工件工序图如图2-35所示）加工后，A、C间尺寸合格，现测得A、B表面间的尺寸在16.67～16.88mm之间，试计算这批工件是否合格。
图2-35 工件工序图
11.在一轴颈上套一轴套，加垫圈后用螺母紧固，计算轴套在轴颈上的轴向间隙，如图2-36所示。
图2-36 计算轴套在轴颈上的轴向间隙
12.如图2-37所示为某零件内孔的加工过程示意图，孔径为ϕ145+0.040mm的内孔表面需要渗碳，渗碳层深度为0.3～0.5mm。其加工过程为：
1）磨内孔至ϕ144.76+0.040mm。
2）渗碳深度t1。
3）磨内孔至ϕ145+0.040mm，并保留渗碳层深度t0=0.3～0.5mm。
试求渗碳时的深度t1。
图2-37 某零件内孔的加工过程示意图
13.用游标齿厚卡尺测量分度圆直径d1为50mm，轴向模数mx为5mm的双头米制蜗杆的法向齿厚sn，问卡尺应调整到什么尺寸？法向齿厚的公称尺寸应为多少？
14.在丝杠螺距为12mm的车床上，用
的交换齿轮车米制蜗杆，问可车削的模数为多大？
15.在CA6140型车床上要车削mx=8.0831mm米制蜗杆，车床铭牌中未有标注，试计算交换齿轮。
16.某CA6140型车床床身上最大工件回转直径为400mm，最大车削长度为1000mm，大滑板每移动250mm测量一次，水平仪精度为0.02/1000。水平仪测量结果依次为+1.6、+1.5、-0.5、-1.1、-1.0格，根据这些读数画出导轨在垂直平面内的直线度误差曲线，计算导轨全长的直线度误差及导轨的局部误差。
17.某箱盖上有两个直径要求ϕ35H7的孔，中心距要求为（100±0.043）mm，其中一孔和端面已加工完毕，欲在车床花盘上加工另一个孔。已做好的专用心轴的直径为ϕ34.986mm，定位圆柱的直径为ϕ34.995mm，试问专用心轴和定位圆柱外侧之间的距离应调到多少？其公差应取多少？
18.如图2-38所示，测量工件上两孔轴线的平行度误差。已知孔长L1为30mm，指示表的测量距L2为80mm，工件竖直放置时，将M1处表的指针调至零位，测得M2处为+0.03mm；工件水平放置时，将M′1处表的指针调至零位，测得M′2处为-0.025mm。问两孔轴线的平行度误差f为多少？
图2-38 测量工件上两孔轴线的平行度误差
19.在车床上用花盘角铁装夹，加工一齿轮泵体内孔，已知一孔到底座的距离为（32±0.06）mm，专用心轴的直径为ϕ30.005mm，用如图2-39所示方法调整角铁，试计算量块的尺寸及公差。
20.车削齿顶圆直径da1=22mm，齿形角α=20°，轴向模数mx=2mm的双头米制蜗杆，求蜗杆的轴向齿距px、导程pz、全齿高h及分度圆直径d1。
图2-39 调整角铁
五、简答题
1.可转位车刀与整体式或焊接式车刀相比，具有哪些优点？
2.简述钩销式夹紧机构的优点及使用场合。
3.涂层刀具有什么特点？
4.陶瓷刀具材料的性能有哪些？
5.如何选择陶瓷刀具的主偏角？
6.简述金刚石刀具材料的性能。
7.试述天然单晶金刚石刀具的优缺点。
8.简述立方氮化硼刀具材料的性能。
9.试述调质钢及整体淬火钢轴的加工工艺路线。
10.如何确定精密大型轴类零件的定位基准？
11.怎样正确划分车床主轴的加工阶段？
12.如何进行车床主轴的深孔加工？
13.机床主轴的技术要求通常有哪几方面？
14.如何测量车床主轴锥孔对基准轴线A、B的径向圆跳动？
15.如何测量钻床主轴基准轴颈A、B的同轴度？
16.试述正弦规的使用注意事项。
17.多件套加工件的工艺分析内容有哪些？
18.车床主轴的热处理工序如何安排？
19.试述平面螺纹的车削方法。
20.不等距螺纹的加工有什么特点？
21.变齿厚蜗杆与普通蜗杆车削方法有什么不同？
22.试述偏心工件的装夹方法。
23.车削六拐曲轴时，应从哪几方面考虑加工方法？
24.为什么说车削曲轴的曲拐轴颈的主要问题是装夹方法？根据曲轴的结构特点，常用的装夹方法有哪几种？
25.在零件的加工过程中，什么情况下需要用工艺尺寸链进行工序尺寸及公差的计算？
26.试述用单动卡盘装夹轴承座的方法。
27.薄板类零件加工的技术措施有哪些？
28.如何进行畸形零件的定位和装夹？
29.难加工材料的性能特点有哪些？
30.车床夹具的设计要求是什么？
31.高锰钢的车削特点有哪些？
32.扩大车床使用范围包括哪些内容？试述车床扩大使用范围的含义。
33.在车床上磨削工件时，如何选择磨具所用砂轮的硬度？
34.减小工艺系统受力变形误差的主要措施有哪些？
35.尺寸精度的控制方法有哪些？
36.试述减小工件表面粗糙度值的方法。
37.机床精度包括哪几方面？
38.精车外圆时，在工件表面轴向上出现有规律的波纹，其原因是什么？怎样解决？
39.车削多线螺纹（或多头蜗杆）应满足哪些技术条件？
40.用花盘、角铁装夹或使用专用车床夹具装夹箱体孔工件时，如何选择夹紧力部位？
41.在数控系统中，根据检测装置的有、无，伺服系统可以分为哪几种？请分别说明。
42.简述数控车床加工程序的一般编制步骤。
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