A.小于 B.等于 C.大于 D.小于或等于
2.用可转位车刀车削（ ）直廓蜗杆时，可转位车刀必须倾斜。
A.法向 B.轴向 C.端面 D.径向
3.用车槽法粗车模数（ ）3mm的蜗杆时，可先用车槽刀将蜗杆车至齿根圆直径尺寸。
A.大于或等于 B.小于 C.非 D.大于
4.粗车蜗杆时的切削速度应选为（ ）m/min。
A.15～20 B.＞5 C.＜5 D.5
5.采用分层切削法车削蜗杆时，蜗杆粗车刀的刀头宽度应（ ）齿槽宽度。
A.等于 B.小于 C.大于 D.大于或等于
6.车削薄壁零件须解决的首要问题是减少零件的变形，特别是（ ）所造成的变形。
A.切削热 B.振动 C.切削力 D.夹紧力和切削力
7.车削细长轴时，为了减小切削力和切削热，车刀的前角应取为（ ）。
A.30° B.15° C.15°～30° D.5°～10°
8.车削细长轴时，为了减小切削力和切削热，车刀的前角应取得（ ）。
A.大些 B.小些 C.和一般车刀一样 D.0°
9.车削细长轴时，应选择（ ）刃倾角。
A.正的 B.负的 C.0° D.5°
10.薄套类工件，其轴向受力状况优于径向，可采用（ ）夹紧的方法。
A.轴向 B.径向 C.正向 D.反向
11.精车细长轴时选用的切削用量与粗车相比较，应该是（ ）。
A.小f、小ap、小vc B.大f、大ap、大vc
C.小f、小ap、大vc D.完全相同
12.用牌号为YT5的车刀车削细长轴时，应该（ ）切削液。
A.不用 B.用油 C.用乳化液 D.用煤油
13.车削薄壁工件的外圆精车刀的前角γ应（ ）。
A.适当增大 B.适当减小
C.和一般车刀同样大 D.0°
14.车削薄壁工件的外圆精车刀和内孔精车刀的（ ）应基本相同。
A.主偏角κr B.副后角α′ C.后角α D.刃倾角λ
15.车削薄壁工件的内孔精车刀的副偏角κ′r，应比外圆精车刀的副偏角选得（ ）。
A.大一倍 B.小一半 C.同样大 D.小1/3
16.车削薄壁零件的关键是解决（ ）问题。
A.车削 B.刀具 C.夹紧 D.变形
17.测量薄壁零件时，容易引起测量变形的主要原因是（ ）选择不当。
A.量具 B.测量基准 C.测量压力 D.测量方向
18.用中心架支承工件车内孔时，如出现内孔倒锥现象，则是由于中心架偏向（ ）所造成的。
A.操作者一方 B.操作者对方 C.尾座 D.床头
19.测量精密多台阶孔的径向圆跳动时，可把工件放在V形架上，轴向定位以（ ）为基准来检验。
A.端面 B.内孔 C.外圆 D.V形架
20.精车轴向直廓蜗杆，装刀时车刀两切削刃组成的平面应与齿面（ ）。
A.水平 B.平行 C.相切 D.相交
21.车延长渐开线蜗杆，装刀时车刀两侧切削刃组成的平面应与齿面（ ）。
A.垂直 B.平行 C.相切 D.相交
22.蜗杆的齿形为法向直廓，装刀时应把车刀左右切削刃组成的平面旋转一个（ ），即垂直于齿面。
A.压力角 B.齿形角 C.导程角 D.螺旋角
23.精密丝杠不仅要准确地传递运动，而且还要传递一定的（ ）。
A.动力 B.力矩 C.转矩 D.扭矩
24.（ ）是引起丝杠产生变形的主要因素。
A.内应力 B.材料塑性 C.自重 D.材料强度
25.轴类零件最常用的毛坯是（ ）。
26.检测交错孔的孔距，当孔距精度要求较高时，可用心轴和（ ）检验。
27.滚轮滚压螺纹的精度要比搓丝板滚压的精度（ ）。
A.低 B.高 C.相同 D.不同
28.利用自定心卡盘夹持薄壁套筒镗孔，出现夹紧变形，是由于工艺系统（ ）造成的。
A.几何误差 B.受力变形
C.热变形 D.工件内应力所引起的误差
29.车削平面螺纹时，当车床主轴带动工件转1r，刀架带着车刀必须（ ）移动一个螺距。
A.纵向 B.横向 C.斜向 D.纵横向均可
30.车削变齿厚蜗杆时，车刀刀尖宽度一定要（ ）蜗杆齿根圆最小轴向齿槽宽度，防止产生干涉现象。
A.小于 B.大于 C.等于 D.大于或等于
31.某畸形零件为一铸件，粗加工前须进行（ ）处理，以消除内应力。
A.调质 B.时效 C.正火 D.回火
32.畸形工件以（ ）表面作为定位基面时，可使其全部或者部分与花盘或角铁平面相接触，接触面积不受限制。
A.已加工 B.待加工 C.加工 D.毛坯
33.车畸形工件时，（ ）应适当降低，以防切削力和切削热使工件移动或变形。
A.切削用量 B.刀具角度
C.装配与设计基准 D.辅助基准
34.装夹大型及某些形状特殊的畸形工件，为增加装夹的稳定性，可采用（ ），但不允许破坏原来的定位状况。
A.支承钉 B.支承板 C.辅助支承 D.可调支承
35.加工精密丝杠时，若床身导轨在水平面内不平行，将使车出的螺纹有锥度，产生（ ）。
A.尺寸误差 B.形状误差
C.位置误差 D.中径误差和螺距误差
36.车削精密丝杠时，在热处理及加工工序间隙，加工工件要（ ），以免因自重而发生弯曲变形。
A.平放 B.悬挂 C.放在V形块上 D.安放在两顶尖之间
37.加工梯形螺纹长丝杠时，精车刀的刀尖角应等于牙型角，刀尖半角α/2的误差应保持在半角公差的（ ）范围内。
A.1/2～1/3 B.1/3～1/4 C.1/4～1/5 D.1/5～1/6
38.螺纹的配合精度主要取决于螺纹中径的（ ）。
A.公差 B.偏差 C.实际尺寸 D.公称尺寸
39.使用轴向分线法分线时，当车好一条螺旋槽后，把车刀沿工件轴线方向移动一个（ ），再车削第二条螺旋槽。
A.牙型 B.螺距 C.导程 D.螺距或导程均可
40.采用轴向分线法车螺纹时，造成多线螺纹分线不准确的主要原因是（ ）。
A.机床精度不高 B.工件刚性不足
C.小滑板移动距离不准确 D.车刀磨损
41.利用小滑板刻度分线法车削多线螺纹前，必须对小滑板导轨与床身导轨的平行度进行校对，否则易造成螺纹半角误差及（ ）误差。
A.大径 B.中径 C.小径 D.螺距
42.多头蜗杆导程大、齿形深、切削面积大，车削时产生的切削力也大，因此车削多头蜗杆不得采用（ ）装夹。
A.自定心卡盘 B.单动卡盘 C.两顶尖 D.一夹一顶
43.精车大模数ZA蜗杆时，必须使车刀左右切削刃组成的平面处于水平状态，并与工件中心等高，以减少（ ）误差。
A.齿距 B.导程 C.齿形 D.齿厚
44.车削mx=6mm，头数少于7的多头蜗杆时，为提高加工效率，尽量减少分头所用的操作时间，可采用（ ）法分头。
A.交换齿轮分头 B.卡盘卡爪分头 C.圆周分头 D.快速分头
45.高速工具钢刀具切削温度超过550～600°C时，工具材料会发生金相变化，使刀具迅速磨损，这种现象称为（ ）。
A.扩散 B.相变 C.氧化 D.氮化
46.轴向直廓蜗杆在垂直于轴线的截面内，齿形是（ ）。
47.车削法向直廓蜗杆时，必须把由车刀两侧切削刃组成的平面装得与蜗杆齿侧（ ）。
A.水平 B.垂直 C.倾斜 D.倾斜一个导程角
48.一般情况下，短而复杂且偏心距不大或精度要求不高的偏心工件，可使用（ ）装夹。
A.自定心卡盘 B.两顶尖 C.双重卡盘 D.单动卡盘
49.形状规则的短偏心工件，一般使用（ ）装夹。
A.单动卡盘 B.两顶尖 C.自定心卡盘 D.偏心卡盘
50.使用（ ）测量偏心距，须准确测量基准圆及偏心圆直径的实际尺寸，否则计算偏心距会出现误差。
A.两顶尖支承 B.V形块支承 C.间接法 D.直接法
51.偏心距较大时，可采用（ ）检测。
A.间接法 B.直接法 C.平板支承 D.两顶尖支承
52.曲轴的直径较大或曲柄颈偏心距较小，有条件在两端面上打主轴颈及曲柄颈中心孔的工件，可采用（ ）装夹车削。
53.曲轴较细长时，可以在主轴颈或曲柄颈同轴的轴颈上直接使用（ ）以提高刚性。
A.螺栓 B.中心架 C.夹板 D.偏心过渡套
54.（ ）是多拐曲轴质量检查中与一般轴类零件不同的项目。
A.尺寸精度 B.轴颈圆度 C.轴颈间的同轴度 D.曲柄颈夹角
55.常用垫块测量法检测多拐曲轴的（ ）。
A.偏心距 B.轴颈圆度 C.曲柄颈夹角 D.轴颈间的同轴度
56.加工组合件时，应先车削（ ），再根据装配关系的顺序，依次车削组合件中的其余零件。
A.锥体配合 B.偏心配合 C.基准零件 D.螺纹配合
57.加工组合件中，基准零件有锥体配合，则车削时车刀刀尖应（ ）锥体轴线。
A.高于 B.低于 C.等高于 D.以上都不对
58.组合件中，基准零件有螺纹配合，则加工时螺纹中径尺寸对于外螺纹应控制在（ ）范围。
A.下极限尺寸 B.上极限尺寸 C.公差 D.公差的一半
59.车削多线螺纹用分度盘分线时，仅与螺纹（ ）有关，和其他参数无关。
A.中径 B.模数 C.线数 D.螺距
60.在两顶尖之间测量偏心距时，百分表上指示出的最大值与最小值（ ）就等于偏心距。
A.之差 B.之和 C.差的一半 D.和的一半
61.钟表式千分表测杆轴线与被测工件表面必须（ ），否则会产生测量误差。
A.水平 B.垂直 C.倾斜 D.平行
62.水平仪在全部测量长度上读数的（ ）就是检验床身导轨平行度的误差值。
A.最大代数差值 B.最小代数差值 C.代数差值之半 D.代数差值
63.使用一般规格千分表测量时，测头与工件接触，测杆应有（ ）的压缩量。
A.0 B.0.3～0.5mm C.0.5～1mm D.1～1.5mm
64.精车端面平面度用百分表检验，其读数的（ ）就是平面度误差。
A.最大差值之半 B.最大差值 C.平均值 D.最小差值
65.杠杆式卡规是属于（ ）量仪的一种测量仪器。
66.对于配合精度要求较高的圆锥工件，在工厂中一般采用（ ）方法进行检验。
A.圆锥量规涂色 B.万能游标量角器
C.角度样板 D.万能角度尺
67.测量精度较高的蜗杆齿厚时，应以蜗杆工作轴线为基准，使用万能或大型工具显微镜，在（ ）处测量齿厚。
A.齿顶圆 B.齿根圆 C.分度圆 D.基圆
68.深孔加工的关键技术是（ ）。
A.深孔钻的几何形状和冷却、排屑问题
B.刀具在内部切削无法观察
C.刀具细长、刚性差、磨损快
D.刀具冷却问题
69.在普通高速钢中加入一些其他合金元素，如（ ）等，以提高耐热性和耐磨性，这就是高性能高速钢。
A.镍、铝 B.钒、铝 C.钴、铝 D.钒、钴
70.硬质合金是由高硬度、高熔点的金属（ ）粉末，用钴或镍等金属作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。
A.碳化物 B.氮化物 C.氧化物 D.钴
71.TiC（碳化钛）基硬质合金，是以TiC为主要成分，用镍或钼作粘结剂烧结而成的，其代号为（ ）。
A.YT B.YG C.YN D.YW
72.两种硬质合金刀具材料YG3和YG8相比，YG3的硬度、耐磨性和允许的切削速度（ ）YG8。
A.高于 B.低于 C.等于 D.等于或低于
73.与未使用涂层刀具相比，使用涂层刀具后的切削力和切削温度（ ）。
A.降低了 B.提高了 C.不变 D.不一定
74.陶瓷刀具对冲击力（ ）敏感。
A.很不 B.十分 C.一般 D.无
75.使用陶瓷刀具可加工钢、铸铁，对于冷硬铸铁、淬硬钢的车削效果（ ）。
A.一般 B.很好 C.较差 D.不变
76.复合氮化硅陶瓷和立方氮化硼相比，复合氮化硅陶瓷的硬度和耐磨性（ ）。
A.高得多 B.较高 C.较低 D.不变
77.作为刀具材料，金刚石的热稳定性较差，当切削温度（ ）700°C时，碳原子即转化为石墨结构而丧失其硬度。
A.接近 B.达到 C.超过 D.等于
78.立方氮化硼的热稳定性和化学惰性比金刚石好得多，立方氮化硼最高可耐（ ）℃的高温。
A.1500 B.1000 C.1700 D.1200
79.加工直径较小的深孔时，一般采用（ ）。
A.枪孔钻 B.喷吸钻 C.高压内排屑钻 D.普通麻花钻
80.研磨时，研具与工件的相对运动比较复杂，每一磨粒（ ）在工件表面上重复自己的运动轨迹。
A.不会 B.经常 C.有时 D.连续
81.抛光加工工件表面，（ ）提高工件的相互位置精度。
A.不能 B.稍能 C.能够 D.大幅
82.深孔加工时，为了引导钻头对准中心，在工件上必须钻出合适的（ ）。
A.导向孔 B.定位孔 C.工艺孔 D.中心孔
83.外刃和中心刃合成的钻削力与内刃所产生的钻削力不平衡，并超过导向块的支承导向能力时，容易造成钻孔（ ）。
A.引偏 B.喇叭口 C.切削刃口的崩缺 D.孔径扩大
84.箱体的车削加工，一般以一个平面（前道工序已加工好）为基准，先加工出一个孔，再以这个孔和其端面（或原有基准平面）为基准，加工其他（ ）。
A.端面 B.交错孔 C.基准面 D.外圆
85.如检验心棒自由通过同轴线的各孔，则表面箱体的各孔（ ）符合要求。
A.平行度 B.对称度 C.同轴度 D.垂直度
86.用带有检验圆盘的测量心棒插入孔内，着色法检验圆盘与端面的接触情况，即可确定孔轴线与端面的（ ）误差。
A.垂直度 B.平面度 C.圆跳动 D.平行度
87.深孔加工需要解决的关键技术可归纳为：深孔刀具（ ）的确定和切削时的冷却排屑问题。
A.种类 B.几何形状 C.材料 D.加工方法
88.利用内排屑深孔钻加工深孔，产生喇叭口的原因是（ ）。
A.衬套尺寸超差 B.进给量不正确 C.刃口太钝 D.切削液选用错误
89.精铰深孔时，孔的直线度要预先保证，否则（ ）会出现直线度误差。
A.一定 B.不一定 C.一定不 D.有可能
90.用外排屑深孔钻头加工深孔，若钻头衬套磨损，会出现（ ）。
A.钻头损坏 B.排屑不顺利 C.孔的尺寸超差 D.孔不圆
91.错齿内排屑深孔钻，钻芯部分切削速度最低，应使用韧性好的（ ）刀片。
A.YT15 B.YW1 C.YG8 D.YT5
92.深孔车刀与一般内孔车刀不同的是，前后均带有（ ），有利于保证孔的精度和直线性。
A.导向垫 B.刀片 C.倒棱 D.修光刃
93.床鞍与导轨之间的间隙（ ）上的进给精度。
A.只影响纵向 B.只影响横向
C.将影响纵横两个方向 D.不影响纵横两个方向
94.用0.04mm厚度的塞尺检查床鞍外侧压板垫块与床身导轨间的间隙时，塞尺塞入深度不超过（ ）mm为宜。
A.10 B.20 C.40 D.60
95.中滑板丝杠与螺母间的间隙应调到使中滑板手柄正反转之间的空程量在（ ）r以内。
A.1/5 B.1/10 C.1/20 D.1
96.卧式车床小滑板丝杠与螺母间的间隙是由制造精度保证的，所以小滑板手柄正反转之间空行程量（ ）。
A.不会变 B.越用越大 C.可用螺母锁紧 D.越用越小
97.自动车床在棒料用完之后会（ ）。
A.自动停机 B.自动上料 C.报警 D.继续运转
98.单轴转塔自动车床回转刀架在一个工作循环中最多可以转（ ）次位。
A.3 B.4 C.6 D.8
99.车床主轴的径向圆跳动和轴向窜动属于（ ）精度项目。
A.几何 B.工作 C.运动 D.形状
100.卧式车床的工作精度检验项目主要有（ ）种。
A.2 B.3 C.4 D.6
101.车床主轴轴线与床鞍导轨平行度超差会引起加工工件外圆的（ ）超差。
A.圆度 B.圆跳动 C.圆柱度 D.平行度
102.工件外圆的圆度超差与（ ）无关。
A.主轴前、后轴承间隙过大 B.主轴轴颈的圆度误差过大
C.主轴的轴向窜动 D.工件外圆余量不均匀
103.主轴的轴向窜动太大时，工件外圆表面上会有（ ）波纹。
A.混乱的振动 B.有规律的 C.螺旋状 D.横条状
104.车床传动链中，传动轴弯曲或传动齿轮、蜗轮损坏，会在加工工件外圆表面的（ ）上出现有规律的波纹。
A.轴向 B.圆周 C.端面 D.周向
105.使用（ ）装夹车削偏心工件时，因偏心距较大其基准圆容纳不下偏心顶尖孔，可使用偏心夹板。
A.两顶尖 B.单动卡盘 C.自定心卡盘 D.偏心卡盘
106.精车工件端面时，平面度超差，与（ ）无关。
A.主轴轴向窜动 B.床鞍移动对主轴轴线的平行度
C.床身导轨 D.主轴间隙
107.精车大平面工件时，在平面上出现螺旋状波纹，与车床（ ）有关。
A.主轴后轴承 B.中滑板导轨与主轴轴线的垂直度
C.车床传动链中传动轴及传动齿轮 D.主轴间隙
108.车螺纹时，螺距精度达不到要求，与（ ）无关。
A.丝杠的轴向窜动 B.传动链间隙
C.主轴轴颈的圆度 D.主轴间隙
109.车削加工中产生波纹缺陷的情况比较复杂，一般可以归纳为（ ）种。
A.3 B.5 C.7 D.9
110.用右偏刀从外缘向中心进给车端面，若床鞍未紧固，车出的表面会出现（ ）。
A.振纹 B.凸面 C.凹面 D.凹凸面
111.用分度盘车削多线外螺纹时，被加工工件应在（ ）装夹。
A.两端顶尖之间 B.卡盘上 C.分度盘上 D.心轴上
112.采用直进法或左右切削法车削多线螺纹时，（ ）将一条螺旋槽车好后，再车另外的螺旋槽。
A.不能 B.可以 C.应该 D.一定
113.用圆周分线法车削多线螺纹时，粗车第一条螺纹槽后，记住中、小滑板刻度盘上的刻度值，车另外的螺旋槽时，（ ）滑板的刻度应跟车第一条螺旋槽时相同。
A.中 B.小 C.中、小 D.大
114.由于蜗杆的导程较大，一般在车削蜗杆时都采用（ ）切削。
A.高速 B.中速 C.低速 D.匀速
115.量块分线法属于（ ）一类。
A.轴向分线法 B.径向分线法 C.圆周分线法 D.粗车分线法
116.用12孔的分度盘分线，可车削（ ）种线数的多线螺纹。
A.4 B.5 C.6 D.7
117.蜗杆车刀左、右刃后角大小的选择与被加工蜗杆的（ ）有关。
A.齿形角 B.螺旋角 C.导程角 D.牙型角
118.梯形螺纹粗、精车刀（ ）不一样大。
A.仅刀尖角 B.仅纵向前角
C.刀尖角和纵向前角 D.后角
119.用游标高度卡尺对单偏心工件放在V形铁的槽中划线时，工件沿轴线最少需转动（ ）次。
A.2 B.3 C.4 D.5
120.偏心工件的车削方法有（ ）种。
A.4 B.5 C.6 D.7
121.在自定心卡盘的一个卡爪上垫一个6mm的垫片，车削后的外圆轴线将偏移（ ）mm。
A.3 B.4 C.6 D.7
122.在自定心卡盘车削偏心套时，测得偏心距大了0.06mm，应（ ）。
A.将垫片修掉0.09mm B.将垫片加厚0.09mm
C.将垫有垫片的卡爪紧一些 D.不变
123.用丝杠把偏心卡盘上的两测头调到相接触后，偏心卡盘的偏心距为（ ）。
A.最大值 B.中间值 C.零 D.最小值
124.用偏心工件作为夹具（ ）加工偏心工件。
A.能 B.不能
125.在单动卡盘上加工偏心工件时（ ）划线。
A.一定要 B.不必要 C.视加工要求决定是否要
126.在自定心卡盘上车偏心工件时选硬度较高的材料作垫块，是为了防止（ ）。
A.装夹时变形 B.夹不紧工件 C.夹伤工件 D.工件飞出
127.车一批精度要求不高，数量较大的小偏心距的短偏心工件，宜采用（ ）加工。
A.单动卡盘 B.双重卡盘 C.两顶尖 D.自定心卡盘
128.车削时切削热主要是通过切屑和（ ）进行传导的。
A.刀具 B.工件 C.夹具 D.切削液
129.在V形架上测量偏心距时（ ）方式。
A.仅有一种 B.分两种 C.分多种 D.分三种
130.长度与直径之比大于（ ）的轴类零件称为细长轴。
A.5 B.25 C.50 D.100
131.使用中心架支承车削细长轴时，中心架（ ）支承在工件中间。
A.必须直接 B.必须间接 C.可直接亦可间接 D.不能
132.跟刀架（ ）用下支承爪。
A.不必 B.必须
C.视加工条件可用可不 D.不能
133.中心架支承爪磨损至无法使用时，可用（ ）调换。
134.跟刀架支承爪跟工件的接触压力过大，会把工件车成（ ）形。
A.腰鼓 B.锥 C.竹节 D.麻花
135.用两顶尖装夹方法车削细长轴时，（ ）找正尾座中心位置。
A.必须 B.不必 C.可找可不
136.用两顶尖装夹方法车削细长轴，在工件两端各车两级直径相同的外圆后，用（ ）只百分表就可找正尾座中心。
A.1 B.2 C.4 D.6
137.用跟刀架作辅助支承，车削细长轴时，跟刀架支承爪应跟在车刀（ ）。
A.后面 B.前面
C.前或后需视加工情况而定 D.正对面
138.（ ）是指工件加工表面所具有的较小间距和微小峰谷的微观几何形状不平度。
A.波度 B.表面粗糙度 C.表面光洁度 D.几何精度
139.加工薄壁工件时，应设法（ ）装夹接触面。
A.减小 B.增大 C.避免
140.用弹性胀力心轴（ ）车削薄壁套外圆。
A.不适宜 B.最适宜 C.仅适宜粗 D.仅适宜精
141.外形较复杂，加工表面的旋转轴线与基面（ ）的工件，可以装夹在花盘上加工。
A.垂直 B.平行 C.倾斜 D.相交
142.花盘面的平面度误差不应大于（ ）。
A.0.01mm B.0.02mm C.0.05mm D.0.06mm
143.花盘面的平面度有误差时，允许（ ）。
A.中间凸 B.中间凹 C.任意凹凸 D.中间凹，边缘凸
144.对经精车修整后仍不符合要求的花盘应（ ）。
A.作报废处理 B.调整主轴间隙或修刮中滑板
C.重新装夹 D.更换
145.检查花盘时，要求花盘面的平面度误差比端面对主轴轴线的轴向全跳动误差（ ）。
A.高一级 B.低一级 C.小于同一数值 D.大
146.选择（ ）为定位基准是单件、小批生产加工主轴箱孔系的一个特点。
A.测量基准 B.装配基准
C.装配与设计基准 D.设计基准
147.车床花盘上用于找正两孔中心距的专用心轴和定位圆柱之间距离尺寸的公差一般应（ ）工件中心距公差。
A.大于 B.等于 C.取1/3～1/2 D.小于
148.借助专用心轴（ ）测量角铁平面至主轴轴线的距离。
A.可以 B.不可以 C.只能
149.单动卡盘的每个卡爪都可以单独在卡盘范围内作（ ）移动。
A.圆周 B.轴向 C.径向 D.平行
150.单动卡盘的夹紧力较自定心卡盘的（ ）。
A.大 B.小 C.一样大 D.无变化
151.在单动卡盘上加工工件时，按照划线车削（ ）质量检验项目之一。
A.是 B.不是
152.对于精度要求高和项目多的工件，经单动卡盘装夹找正后，为防止位置变化，可采用（ ）的方法来加工。
A.分粗、精车 B.一刀车出
C.粗车后复验找正精度 D.多次
153.在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为（ ）过程。
A.加工 B.工艺 C.制造 D.车削
154.规定产品或零部件工艺过程和操作方法等的工艺文件，称为工艺（ ）。
A.流程 B.规范 C.规程 D.卡片
155.一台车床上，对一个孔连续进行钻—扩—铰加工，其工艺过程为（ ）工步。
A.1个 B.3个 C.复合 D.2个
156.在一台车床上，用一把粗车刀粗车一段外圆后，再用一把精车刀对该外圆进行精车，其整个工艺过程为（ ）工步。
A.1个 B.2个 C.复合 D.3个
157.在车床上，用3把刀具同时加工一个工件的3个表面的工步为（ ）工步。
A.1个 B.3个 C.复合 D.2个
158.长轴采用一夹一顶装夹，限制了五个自由度，属于（ ）定位。
A.完全 B.不完全 C.欠 D.过
159.在花盘、角铁上加工工件时，为了避免旋转偏重而影响工件精度，因此（ ）。
A.必须用平衡铁平衡 B.转速不宜过高
C.切削用量应选得小些 D.转速不宜过低
160.q为蜗杆的直径系数，是蜗杆（ ）与模数的比值。
A.齿顶圆直径 B.分度圆直径 C.齿根圆直径 D.直径
161.车削细长轴时，为了避免振动，车刀的主偏角应取（ ）。
A.45° B.60°～75° C.80°～93° D.75°
162.测量蜗杆分度圆直径比较精确的方法是（ ）。
A.单针测量法 B.齿厚测量法 C.三针测量法 D.螺纹千分尺
163.在花盘、角铁上车削精度要求高的工件时，它的装夹基准面应经过（ ）。
A.粗铣 B.平磨或精刮 C.粗刨 D.精铣
164.车削多线螺纹时，选择车床进给箱手柄位置或判断是否乱牙时，都应根据（ ）来确定。
A.导程 B.螺距 C.齿距 D.模数
165.多线螺纹的分线误差会造成螺纹的（ ）不等。
A.螺距 B.导程 C.齿厚 D.齿距
166.在小滑板刻度每格为0.05mm的车床上车削导程为6mm的双线螺纹时，用小滑板刻度来分线，小滑板应转过（ ）格。
A.120 B.60 C.30 D.15
167.用百分表分线法车削多线螺纹时，其分线齿距一般在（ ）mm之内。
A.5 B.10 C.20 D.30
168.工件表面的最后加工方法是根据（ ）选择的。
A.车间的设备 B.经济承受能力
C.表面的公差等级和表面粗糙度要求 D.工件精度
169.要求外圆的公差等级为IT5，表面粗糙度为Ra0.025μm时，其最后加工方法应选择（ ）。
A.研磨或超精磨 B.粗磨或精镗 C.铣削加工 D.车削
170.光整加工的主要目的是（ ）。
A.提高表面尺寸精度和减小表面粗糙度值
B.纠正表面的几何形状误差
C.纠正表面间的相对位置误差 D.提高表面质量
171.所谓工序集中，是指在加工工件的每道工序中，尽可能（ ）。
A.在粗加工之后，接着进行精加工 B.交叉进行粗、精加工
C.多加工几个表面 D.只加工一个表面
172.在单件生产中，常采用（ ）法加工。
A.工序集中 B.工序分散 C.分段 D.整段
173.在卧式车床上加工工件，应（ ）加工。
A.采用工序集中法 B.采用工序分散法
C.视工件要求选加工方法 D.分段
174.在安排工件表面加工顺序时，应遵循（ ）原则。
A.先粗后精 B.先精后粗 C.粗精交叉 D.工序集中
175.在安排工件表面的加工顺序时，应（ ）。
A.先加工孔，再加工孔端面 B.先加孔端面，后加工孔
C.无先、后之别 D.先车外圆
176.低碳钢经渗碳、淬火、回火后，可提高（ ）硬度。
A.表面层 B.心部 C.全部 D.一点
177.加工传动丝杠时，每次磨削的最佳余量应在（ ）mm左右。
A.0.3 B.0.7 C.1 D.1.5
178.随公差等级数字的增大而尺寸精确程度依次（ ）。
A.不变 B.增大 C.降低
179.加工工件时，将其尺寸一般控制到（ ）较为合理。
A.平均尺寸 B.上极限尺寸 C.下极限尺寸 D.公称尺寸
180.由于定位基准和设计基准不重合而产生的加工误差，称为（ ）。
A.基准误差 B.基准位移误差
C.基准不重合误差 D.尺寸误差
181.轴在两顶尖之间装夹，限制了五个自由度，属于（ ）定位。
A.完全 B.不完全 C.重复 D.过
182.工件以五个点定位时，不管怎样布局，都不会形成（ ）定位。
A.过 B.欠 C.完全 D.重复
183.工件位置在长V形架上定位时，限制了四个自由度，属于（ ）定位。
A.不完全 B.完全 C.重复 D.欠
184.用“两销一面”定位，两销指的是（ ）。
A.两个短圆柱销 B.短圆柱销和短圆锥销
C.短圆柱销和削边销 D.两个短圆锥销
185.车削轴采用一端用卡盘夹持（夹持部分较长），另一端用顶尖支承的装夹，共限制了六个自由度，属于（ ）定位。
A.不完全 B.完全 C.重复 D.欠
186.工件的（ ）个不同自由度都得到限制，工件在夹具中只有唯一的位置，这种定位称为完全定位。
A.六 B.五 C.四 D.三
187.（ ）基准包括定位基准、测量基准和装配基准。
A.工序 B.设计 C.工艺 D.尺寸
188.选择粗基准时，应选择（ ）的表面。
A.任意 B.比较粗糙
C.加工余量小或不加工 D.最大
189.必须保证所有加工表面都有足够的加工余量，保证零件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度两个基本要求的基准称为（ ）。
A.精基准 B.粗基准 C.工艺基准 D.设计基准
190.只有在（ ）精度很高时，重复定位才允许采用。
A.设计 B.定位基准和定位元件
C.加工 D.定位
191.夹具中的（ ）装置，用于保证工件在夹具中定位后的位置在加工过程中不变。
A.定位 B.夹紧 C.辅助 D.平衡
192.采用手动夹紧装置时，夹紧机构必须具有（ ）性。
A.自锁 B.导向 C.平稳 D.互锁
193.设计夹具、定位元件的公差，可粗略地选择为工件公差的（ ）左右。
A.1/5 B.1/3 C.1/2 D.1/4
194.选择粗基准时，应满足保证加工表面与不加工表面之间具有一定的（ ）精度。
A.尺寸 B.形状 C.位置 D.几何
195.在螺纹公称直径相同的情况下，球形端面夹紧螺钉的许用夹紧力（ ）平头螺钉的许用夹紧力。
A.等于 B.大于 C.小于 D.大于或等于
196.设计偏心轮夹紧装置，偏心距的大小是按偏心轮的（ ）选定的。
A.工作行程 B.夹紧力 C.直径 D.长度
197.为保证工件达到图样规定的精度和技术要求，夹具的（ ）与设计基准和测量基准尽量重合。
A.加工基准 B.装配基准 C.不加工表面 D.定位基准
198.车削加工应尽可能用工件（ ）作定位基准。
A.已加工表面 B.过渡表面 C.不加工表面 D.外圆
199.采用毛坯面作定位基准时，应选用误差较小、较光洁、余量最小且与（ ）有直接联系的表面，以利于保证工件加工精度。
A.已加工表面 B.加工面 C.不加工面 D.待加工面
200.为保证工件各相关面的位置精度，减少夹具的设计与制造成本，应尽量采用（ ）原则。
A.自为基准 B.互为基准 C.基准统一 D.基准重合
201.工件因外形或结构等因素使装夹不稳定，这时可采用增加（ ）的办法来提高工件的装夹刚性。
A.定位装置 B.辅助定位 C.工艺支承 D.增大夹持面积
202.对于外形复杂、位置公差要求较高的工件，选择（ ）是非常重要的。
A.加工基准 B.测量基准 C.工艺基准 D.设计基准
203.“牢、正、快、简”四个字是对（ ）最基本要求。
A.夹紧装置 B.定位装置 C.加工工件 D.车工
204.当工件被加工表面的旋转轴线与基面相互平行（或相交）、外形较复杂时，可以将工件装夹在（ ）上加工。
A.花盘 B.花盘、角铁 C.角铁 D.单动卡盘
205.在花盘加工工件时，花盘平面只允许（ ）。
A.平整 B.微凸 C.微凹 D.光洁
206.车刀几何参数在保证刀尖强度的基础上，选用较大的（ ），可减小切削阻力，减少切削热产生和减轻机床的负荷。
A.刃倾角 B.后角 C.前角 D.主偏角
207.产生加工硬化的主要原因是（ ）。
A.刀尖圆弧半径大 B.切削刃有钝圆半径
C.工件材料硬 D.选择的转速高
208.车削多头蜗杆的第一条螺旋槽时，应验证（ ）。
A.导程 B.螺距 C.分头误差 D.背吃刀量
209.螺纹精车可采用三针测量法检验（ ）精度。
A.中径 B.齿厚 C.螺距 D.小径
210.细长工件切削过程中，通过有效地平衡（ ），防止因受切削热伸长变形，可以改善工件的加工性能。
A.切削力 B.切削热 C.夹紧力 D.工件刚度
211.车削细长轴，要使用中心架或跟刀架来增加工件的（ ）。
A.刚性 B.强度 C.韧性 D.塑性
212.跟刀架要固定在车床的床鞍上，以抵消车削轴时的（ ）。
A.切向力 B.进给力 C.背向力 D.反向切削力
213.加工细长轴，使用尾座弹性顶尖，可以（ ）工件热变形伸长。
A.补偿 B.抵消 C.减小 D.增大
214.一端夹住一端搭中心架钻中心孔时，如夹持部分较短属（ ）。
A.不完全定位 B.完全定位 C.欠定位 D.过定位
215.为减小背向力，避免细长工件发生弯曲变形，应适当增大车刀的（ ）。
A.主偏角 B.前角 C.刃倾角 D.后角
216.采用中心架进行支承是以工件外圆为基准，必须有（ ）要求，如若有误差，则将在整个加工中产生仿形误差。
A.圆跳动 B.圆柱度 C.圆度 D.直线度
217.为增加（ ）工艺系统的刚性，减少振动和弯曲变形，车削细长轴时采用中心架和跟刀架。
A.机床、工件、刀具 B.机床、夹具、刀具
C.工件、夹具、刀具 D.工件、机床、夹具
218.两顶尖支承工件车削外圆时，刀尖在垂直方向上的移动轨迹与工件回转轴线间产生（ ）误差，影响工件素线的直线度。
A.直线度 B.平行度 C.等高度 D.圆度
219.采用小锥度心轴定位的优点是靠楔紧产生的（ ）带动工件旋转。
A.胀紧力 B.摩擦力 C.离心力 D.夹紧力
220.使用小锥度心轴精车外圆时，刀具要锋利，（ ）分配要合理，防止工件在小锥度心轴上“滑动转圈”。
A.进给量 B.背吃刀量 C.刀具角度 D.切削速度
221.精车外圆后检验圆度误差时以试件同一横截面内的最大与最小直径（ ）计算。
A.之和 B.之差 C.平均值 D.之差的一半
222.精车外圆后检验圆柱度误差以试件在（ ）内，最大与最小直径之差计算。
A.同一径向剖面 B.任意径向剖面 C.任意轴向剖面 D.同一轴向剖面
223.车床上使用专用装置车削偶数正n边形工件时，装刀数量等于（ ）。
A.n B.n/2 C.2n D.3n
224.使用专用装置车削正八边形零件时，每把刀伸出刀盘的长度（ ）。
A.相等 B.不相等 C.无具体要求 D.10mm
225.由于曲轴形状复杂、刚性差，所以车削时容易产生（ ）。(www.xing528.com)
A.变形和冲击 B.弯曲和扭转 C.变形和振动 D.振动
226.加工曲轴防止变形的方法是尽量使所产生的（ ）互相抵消，以减少曲轴的挠度。
A.切削力 B.切削热 C.切削变形 D.振动
227.加工曲柄轴颈及扇形板开档，为增加刚性，使用中心架、偏心套支承，有助于保证曲柄曲颈的（ ）。
A.垂直度 B.轮廓度 C.圆度 D.圆柱度
228.钢制的曲轴应进行正火或调质处理，各轴颈表面（ ）。
A.淬硬 B.渗碳 C.氮化处理 D.低温时效
229.采用偏心夹板法装夹曲轴，可以保证各曲轴轴颈都有足够的加工余量和各轴颈间的相互（ ）精度要求。
A.尺寸 B.形状 C.位置 D.加工
230.粗车曲轴各轴颈的先后顺序一般遵守：先车的轴颈相对后车的轴颈加工（ ）降低较小的原则。
A.强度 B.刚度 C.硬度 D.变形
231.曲轴加工主要应解决（ ）的问题。
A.装夹方法 B.机床刚性 C.定位基准 D.冷却
232.曲轴加工中在曲柄轴颈或主轴轴颈之间安装支承物和夹板，以提高曲轴轴颈的加工（ ）。
A.刚度 B.强度 C.硬度 D.塑性
233.超精加工（ ）上道工序留下来的形状误差和位置误差。
A.不能纠正 B.能完全纠正 C.能纠正较少 D.能消除
234.通常采用双手控制法、仿形法、样板刀法和靠模法等方法来加工具有（ ）的工件。
A.锥面 B.特殊型面 C.复杂型面 D.难加工表面
235.靠模车削除了正常的进给运动外，还要增加一个辅助的（ ）。
A.旋转运动 B.进给运动 C.靠模运动 D.摆动
236.车削薄壁零件的关键是（ ）问题。
A.刚度 B.强度 C.变形 D.冷却
237.采用专用软卡爪和开缝套筒合理地装夹薄壁零件，使（ ）均匀地分布在薄壁工件上，从而达到减小变形的目的。
A.切削力 B.夹紧力 C.弹性变形 D.切削热
238.对于空心轴的圆柱孔，应采用（ ）锥度的圆柱堵，以提高定心精度。
A.1∶5 B.1∶100 C.1∶500 D.1∶1000
239.在极薄切屑状态下，多次重复进给形成“让刀”，则将使加工孔的（ ）超差。
A.直线度 B.圆度 C.同轴度 D.圆柱度
240.铰孔不能修正孔的（ ）误差。
A.圆度 B.直线度 C.圆柱度 D.同轴度
241.切削用量中对切削温度影响最大的是（ ）。
A.背吃刀量 B.进给量 C.切削速度 D.切削力
242.根据不同的加工条件，正确选择刀具材料和几何参数以及切削用量，是（ ）的重要途径。
A.提高加工质量 B.减轻劳动强度 C.提高生产率 D.提高工件表面质量
243.切削加工高温合金零件中应随时注意（ ）是否出现边界磨损与沟纹磨损，及时更换刀具和进行周期刃磨。
A.切削刃附近 B.刀尖附近 C.刀具前面 D.刀具后面
244.加工铝合金材料，一定要考虑（ ）传给工件使之胀大的影响，否则会导致工件报废。
A.切削力 B.切削热 C.切削变形 D.夹紧力
245.车削橡胶材料，要掌握进刀尺寸，只能一次车成，如余量小，则橡胶弹性大，会产生（ ）现象。
A.扎刀 B.让刀 C.变形 D.振动
246.（ ）具有消振和防止扎刀的作用。
A.可转位刀杆 B.焊接式刀杆 C.弹性刀杆 D.装夹式刀杆
247.曲轴由于其质心不在回转轴上，所以在切削加工产生了（ ），容易引起多自由度的振动，严重影响加工精度和质量。
A.惯性力 B.切削力 C.变形力 D.切削热
248.模锻毛坯料精度比较高、余量小，但设备投资大、生产准备时间长，适用于（ ）生产。
A.单件 B.中小批量 C.大批量 D.小批量
249.总结合理的加工方法和工艺内容，规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为（ ）。
A.工艺规程 B.加工工艺卡 C.加工工序卡 D.工艺流程卡
250.机械加工的基本时间是指（ ）。
A.劳动时间 B.机动时间 C.操作时间 D.加工时间
251.在一定的生产技术和组织条件下，合理规定生产一件合格的产品（零件）所需要的时间称为（ ）。
A.工时 B.时间定额 C.生产时间 D.工作时间
252.在大批量和大量生产中，常采用（ ）原则。
A.工序集中 B.工序分散
C.工序集中和工序分散混合使用 D.先工序集中后工序分散
253.只要能满足工件的经济精度要求，无论何种生产类型，都应首先考虑采用（ ）装配。
A.调整装配法 B.选配装配法 C.互换装配法 D.优先装配法
254.对影响余量的因素进行逐项分析和综合计算来确定加工余量的方法称为（ ）。
A.分析计算法 B.经验估计法 C.查表修正法 D.估算法
255.（ ）将直接影响到机床的加工精度、生产率和加工的可能性。
A.工艺装备 B.工艺过程 C.机床设备 D.加工工艺
256.用来确定生产对象上几何要素间的（ ）所依据的那些点、线、面称为基准。
A.尺寸关系 B.位置关系 C.距离关系 D.几何关系
257.夹具设计中一般只涉及（ ）。
A.工序基准 B.装配基准
C.工序基准和定位基准 D.定位基准
258.工件的定位是使工件的（ ）基准获得确定位置。
A.工序 B.测量 C.定位 D.辅助
259.定位基准可以是工件上的（ ）。
A.实际表面 B.几何中心
C.对称线或面 D.实际表面、几何中心和对称线或面
260.在加工工序中，用来确定本工序加工表面的位置的基准称为（ ）。
A.工序基准 B.定位基准 C.设计基准 D.辅助基准
261.待加工表面的工序基准和设计基准（ ）。
A.肯定相同 B.一定不同 C.可能重合 D.不可能重合
262.测量已加工表面的尺寸及位置，对于选择的测量基准，下面正确的是（ ）。
A.测量基准是唯一的 B.可能由几种情况来确定
C.虚拟的 D.A、B和C都不对
263.检验零件时，用以测量（ ）尺寸位置的基准称为测量基准。
A.已加工表面 B.未加工表面 C.毛坯表面 D.安装表面
264.可以作为装配基准的（ ）。
A.只有底面 B.只有内圆面 C.只有外圆面 D.可以是各类表面
265.如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置要求（ ）表面作为粗基准。
A.最高的 B.最低的 C.不高不低的 D.A、B和C都可以
266.为了保证各主要加工表面都有足够的余量，应选择（ ）的面作为粗基准。
A.毛坯余量最小 B.毛坯余量最大 C.毛坯余量居中 D.任意
267.划线找正法多用于生产（ ）的粗加工中。
A.大批量 B.小批量 C.中等批量 D.大批量和中等批量
268.某个工件在定位时，被加工表面的工序基准在沿工序尺寸方向上存在一个微小变动量δ，那么定位误差（ ）。
A.一定存在 B.一定不存在
C.不能确定存在不存在 D.沿工序尺寸方向上不存在
269.下面关于定位误差的理解，正确的是（ ）。
A.只要夹具精度足够高就没有定位误差
B.只要工件精度足够高就没有定位误差
C.工序基准的位置有变化就一定有定位误差
D.工序基准沿工序尺寸方向有变动量就有定位误差
270.当工件以平面定位时，下面的误差基本上可以忽略不计的是（ ）。
A.基准位移误差 B.基准不重合误差
C.定位误差 D.A、B和C都不对
271.下面不是采用辅助基准的原因是（ ）。
A.为了装夹方便 B.为了易于实现基准统一
C.为了提高工件加工表面的位置精度 D.为了可靠定位
272.下面选项中，采用了辅助基准的是（ ）。
A.自定心卡盘夹持车削外圆 B.机用虎钳夹持工件铣键槽
C.V形块上定位铣键槽 D.三拐曲轴在车外圆采用工艺凸台
273.跟刀架的支承爪与工件的接触应当（ ）。
A.非常松 B.松紧适当 C.非常紧 D.A、B和C都不对
274.在粗加工卧式车床主轴的外圆表面时，为了提高零件的装夹刚度，一般采用（ ）方式。
A.两顶尖 B.一夹一顶 C.一夹一拉 D.前后拉
275.在加工卧式车床的主轴时，外圆表面和锥孔要多次互为基准加工，这样做是为了（ ）。
A.修磨中心孔 B.装夹可靠
C.保证外圆轴线和锥孔轴线同轴度要求
D.减小加工时工件的变形
276.当工件径向和轴向刚性都较差时，应使夹紧力和切削力方向（ ）。
A.相反 B.垂直 C.一致 D.呈一定角度
277.使用两顶尖装夹车削偏心工件，主要适用于（ ）。
A.单件小批量生产 B.大批量生产 C.中批量生产 D.任何生产类型
278.下面对于偏心工件的装夹，叙述错误的是（ ）。
A.两顶尖装夹适用于较长的偏心轴
B.专用夹具适用于单件生产
C.偏心卡盘适用于精度要求较高的偏心零件
D.花盘适用于偏心孔类零件装夹
279.使用花盘、角铁装夹畸形工件，角铁两平面夹角（ ）。
A.成锐角 B.成钝角 C.应互相垂直 D.不做要求
280.当畸形工件的表面都需加工时，应选择余量（ ）的表面作为主要定位基面。
A.最大 B.适中 C.最小 D.比较大
281.当大批量生产时，下面最好的曲轴加工方法是（ ）。
A.两顶尖装夹 B.偏心卡盘装夹
C.专用偏心夹具装夹 D.使用偏心夹板在两顶尖间装夹
282.在小型三拐曲轴的定位上，一般采用中心孔作为定位基准，（ ）不是这种选择的好处。
A.装夹方便 B.增强工件刚度
C.节省找正时间 D.较好地保证连杆轴颈位置精度
283.大批量生产时，往往采用一面两孔定位加工箱体，这时箱体口朝下，往往造成定位基准和（ ）不重合。
A.装配基准 B.设计基准
C.装配与设计基准 D.辅助基准
284.按夹紧动力源的不同来划分夹具，（ ）不属于这一种概念范畴。
A.气动夹具 B.焊接夹具 C.液动夹具 D.手动夹具
285.按机床种类的不同来划分夹具，（ ）不属于这一种概念范畴。
A.车床夹具 B.铣床夹具 C.液动夹具 D.钻床夹具
286.在夹具的设计步骤上，首先应做的工作是（ ）。
A.拟定结构方案 B.绘制结构草图 C.研究原始资料 D.绘制夹具总图
287.在确定并标注夹具的有关尺寸和技术要求时有很多内容，但并不包括（ ）。
A.装配尺寸 B.检验尺寸
C.主要元件的相互位置要求 D.加工余量
288.在（ ）个平面内，且在一个平面上不超过3点的6个支承点可限制全部6个自由度。
A.1 B.2 C.3 D.4
289.不在同一直线上的3个支承点可以限制（ ）个自由度。
A.1 B.2 C.3 D.4
290.关于不完全定位，下面说法正确的是（ ）。
A.不完全定位限制了6个自由度 B.不完全定位不能满足加工要求
C.不完全定位能满足加工要求 D.不完全定位不被允许
291.一个工件，在某个方向上的位置对加工要求没有影响，那么该方向的自由度（ ）。
A.一定要限制 B.可以不限制 C.一定不能限制 D.一定要重复限制
292.关于过定位，下面说法正确的是（ ）。
A.过定位限制的自由度数目一定超过6个
B.过定位绝对禁止采用
C.如果限制的自由度数目小于4个就不会出现过定位
D.过定位一定存在定位误差
293.在工件的定位装夹过程中，有时采用过定位，主要目的是（ ）。
A.提高定位精度 B.减小定位元件
C.加强工艺系统的刚性 D.减小夹具体积
294.辅助支承的采用主要是为了（ ）。
A.多限制工件的一个自由度 B.少限制工件的一个自由度
C.外表美观 D.提高工件安装的刚度和稳定性
295.下面对夹紧装置的作用，阐述正确的是（ ）。
A.改善定位时所确定的位置 B.增强定位的稳定性
C.搬运工件 D.保持定位时所确定的位置
296.在确定夹紧力方向时，夹紧力应垂直工件的（ ）。
A.主要定位基面 B.辅助基面 C.次要定位基面 D.装配基准面
297.关于夹紧力方向的确定，下列叙述正确的是（ ）。
A.应有利于减小夹紧力 B.应有利于增大夹紧力
C.夹紧力的方向不同但产生的效果一样
D.夹紧力方向垂直工件的次要定位面
298.下列选项中，不是基本夹紧机构的是（ ）。
A.斜楔夹紧机构 B.偏心夹紧机构
C.螺旋夹紧机构 D.万能自调螺旋压板机构
299.斜楔夹紧机构产生的作用力与原始作用力的关系为（ ）。
A.夹紧力比原始作用力小一些 B.夹紧力比原始作用力小很多
C.夹紧力比原始作用力大一些 D.夹紧力比原始作用力大千倍以上
300.对于螺旋夹紧机构上螺钉头部安装的压块的主要作用的叙述，不正确的是（ ）。
A.保护工件的加工表面 B.防止螺钉旋转时定位遭到破坏
C.避免压坏工件表面 D.使夹紧迅速
二、判断题（正确的请在括号内打“√”，错误的请在括号内打“×”）
1.蜗杆精车刀左右切削刃之间的夹角应小于两倍齿形角。（ ）
2.磨有较大前角的卷屑蜗杆精车刀，其前端切削刃是不能进行切削的。（ ）
3.精车蜗杆时，为了保证左右切削刃切削顺利，车刀应磨有较小的前角。（ ）
4.蜗杆车刀左、右切削刃后角应磨成一样的大小。（ ）
5.高速钢车刀一般都磨有负倒棱，而硬质合金车刀都不用负倒棱。（ ）
6.车削时，从刀具传散的热量最多，其次依次是切屑、工件、介质等。（ ）
7.残留面积高度与进给量，刀具的主、副偏角以及刀尖圆弧半径等有关。（ ）
8.带状切屑较挤裂切屑的塑性变形充分，所以切削过程较平稳。（ ）
9.在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是背吃刀量，其次是进给量，最小的是切削速度。（ ）
10.硬质合金刀具硬度、耐磨性、耐热性、抗粘结性均高于高速钢刀具。（ ）
11.由于铝合金强度低、塑性大、热导率高，所以车刀可采取小的前角和较高的切削速度。（ ）
12.对于车削铝、镁合金的车刀，要防止切削刃不锋利产生的挤压摩擦，以致高温后发生燃烧。（ ）
13.切削不锈钢材料时，应适当提高切削用量，以减缓刀具的磨损。（ ）
14.对于曲面形状较短、生产批量较大的畸形件，可以使用成形刀（样板刀）几次车削加工成形。（ ）
15.为减少工件的装夹变形，薄壁工件只能采用轴向夹紧的方法。（ ）
16.偏心轴类零件和阶梯类工件的装夹方法完全相同。（ ）
17.在畸形工件的定位上，主要定位基准面应尽量和零件装配使用基面相一致。（ ）
18.无论曲轴的曲颈偏心距多大，都可以在轴两端钻中心孔，利用顶尖定位进行曲颈的加工。（ ）
19.在箱体孔系的加工中，采用划线找正法来确定加工孔的位置，适用于大批量生产。（ ）
20.虽然采用了专用装夹工件，但仍需要划线找正，才能将工件迅速而准确地装夹到正确的加工位置上。（ ）
21.如果某一车床夹具设计制造完成后，能有效地提高生产率，但不能保证工件的加工技术要求，这一车床夹具的设计也是合理的。（ ）
22.精镗交错孔的关键技术是解决镗刀的刚性（注意避免振动）和排屑问题。（ ）
23.在花盘上装夹畸形工件，使用前应先检查花盘平面是否平整，要求平面度公差为0.02mm、且只准凸。（ ）
24.车削精密丝杠一般应在高精度丝杠车床上进行，车床母丝杠的精度至少应等于工件精度。（ ）
25.加工丝杠螺纹时，选用负前角车刀并将刀装高，有利于减少扎刀现象。（ ）
26.当螺纹导程相同时，螺纹直径越大，其导程角也越大。（ ）
27.用螺纹塞规检验螺纹合格，说明该螺纹中径尺寸是合格的。（ ）
28.多线螺纹分线时产生的误差，会使多线螺纹的螺距不等，严重影响螺纹的配合精度，降低使用寿命。（ ）
29.涂层硬质合金车刀中的涂层有单涂层，双涂层和多涂层，各种涂层材料的性质不同，可用于不同的场合。（ ）
30.陶瓷刀具的主要缺点是抗弯强度低、冲击韧性差、导热能力低和线膨胀系数大。（ ）
31.纯氧化铝陶瓷是以Al2O3为主体，加入微量添加剂（如MgO），经冷压烧结而成。（ ）
32.金刚石的热稳定性极好，可以在800℃的高温下正常车削任何材料。（ ）
33.当蜗杆的模数和分度圆直径相同时，三头蜗杆比四头蜗杆的导程角大。（ ）
34.根据偏心距的大小，可确定精密偏心工件偏心距的检验方法。（ ）
35.曲轴轴颈的圆度、轴颈间的同轴度等的检测与一般轴类零件不同。（ ）
36.加工曲轴时，顶尖顶得过紧，会使工件回转轴线弯曲，增大曲柄颈轴线对主轴颈轴线的平行度误差。（ ）
37.车削组合件时，保证组合件中各零件的加工质量，即可保证组合件的装配精度要求。（ ）
38.加工组合件时，基准零件有偏心配合，且偏心部分的偏心量应一致，加工误差应控制在图样公差的1/3。（ ）
39.车床精车外圆的圆柱度误差有长度范围规定。（ ）
40.车床精车螺纹的螺距精度是按不同长度段规定误差的。（ ）
41.溜板箱传动系统包括纵向传动路线和横向传动路线。（ ）
42.主轴的旋转精度、刚度、抗振性等，影响工件的加工精度和表面粗糙度。（ ）
43.主轴前端采用短圆锥结构是为了缩短前端的悬伸长度，增加装夹工件的长度。（ ）
44.主轴轴承间隙过大，切削时会产生径向圆跳动和轴向窜动，但不会引起振动。（ ）
45.主轴轴承间隙过小，不会影响机床正常工作。（ ）
46.片式摩擦离合器的间隙过大会减小摩擦力，影响车床功率的正常传递，但可减少摩擦片的磨损。（ ）
47.制动器的作用是在车床停机过程中，克服主轴箱内各转动件的旋转惯性，使主轴迅速停止转动。（ ）
48.CA6140型车床制动器是由制动轮、制动带和杠杆等主要零件组成的。（ ）
49.CA6140型车床主轴箱中的双向多片式摩擦离合器和制动器是用两个手柄同时操纵的。（ ）
50.开动车床使主轴以300r/min左右转速正转，然后将制动手柄置于中间位置停机，主轴能在2～3r内制动，而开机时制动带完全松开，说明制动器调整得当。（ ）
51.安全离合器的作用是在机动进给过程中，进给力过大或刀架运动受阻时，自动断开机动传动路线，使刀架停止进给，避免传动机构损坏。（ ）
52.安全离合器就是超越离合器。（ ）
53.正常情况下，安全离合器在弹簧压力作用下，左右两半部齿爪是相互啮合的。（ ）
54.安全离合器的调定压力取决于机床许可的最大进给力。（ ）
55.调整CA6140型车床的安全离合器时，将溜板箱左边的箱盖打开，拧动拉杆上的螺母，即可调整弹簧压力的大小。（ ）
56.主轴前、后轴承间隙过大时，会引起加工工件外圆圆度超差。（ ）
57.主轴轴颈的圆度误差过大，不会引起加工工件外圆圆度超差。（ ）
58.车床丝杠的轴向游隙过大，会使精车的螺纹在牙型表面上出现波纹。（ ）
59.车床前、后顶尖不等高，会使加工的孔呈椭圆状。（ ）
60.杠杆千分尺可以进行相对测量，也可以进行绝对测量。其分度值常用的有0.01mm和0.005mm两种。（ ）
61.用游标齿厚卡尺测量蜗杆的齿厚时，测得的读数应是蜗杆分度圆处的轴向齿厚。（ ）
62.将杠杆卡规装夹在保持架上进行测量，是为了防止热变形造成测量误差。（ ）
63.水平仪是利用水准泡转动角度相同、曲率半径放大的原理制成的。（ ）
64.深孔加工对切削液的流量，压力都有较高的要求。（ ）
65.钻深孔时，必须使用导向套。（ ）
66.喷吸钻所用切削液的压力在1MPa左右。（ ）
67.车削不锈钢时，宜选用中等切削速度，切削速度和进给量都不宜过小，以防止刀具总是在硬化层中车削。（ ）
68.车削硬度极高、塑性很低的冷硬铸铁时，切削力和切削热集中在切削刃附近，因此刀具磨损快且易崩刃。（ ）
69.车削冷硬铸铁时，应选用高硬度、高韧性的刀具材料，如YG6A、YH3等，刀具前角、主偏角要小并磨出负的刃倾角。（ ）
70.车削钛合金时，应选用含有TiC的硬质合金刀具，这样一来刀具中的钛元素与工件中的钛元素产生亲和力，以利于车削和延长车刀寿命。（ ）
71.车削钛合金时，应选用抗弯强度和韧性都好的YG类硬质合金。（ ）
72.目前，切削加工中常用的切削液可分为水溶液、乳化液、切削油三大类。（ ）
73.天然水具有很好的冷却作用，所以，常用天然水直接作为切削液用于切削加工中。（ ）
74.作为切削液的水溶液要加入一定含量的油性和防锈添加剂，使其具有一定的润滑和防锈性能。（ ）
75.乳化液是用乳化油加水稀释而成的，而乳化油是用矿物油、乳化剂和添加剂配制成的。（ ）
76.切削油的主要成分是矿物油，有时也用矿物油和动、植物油的混合油。（ ）
77.若在矿物油中加入硫、氯等添加剂可制成极压切削油，极压切削油在高速切削和难加工材料的车削中效果良好。（ ）
78.三大类切削液中，水溶液的冷却效果最好，乳化液次之，切削油较差。（ ）
79.切削液清洗效果主要取决于切削液的渗透性、流动性和使用压力等。（ ）
80.切削液防锈效果，除取决于切削液本身的性能外，通过在切削液中加入防锈添加剂，可使金属表面形成保护膜，避免受到水分、空气等介质的腐蚀，从而提高切削液的防锈能力。（ ）
81.精加工时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，以提高尺寸精度。（ ）
82.切削液的使用方法有浇注法、高压冷却法和喷雾冷却法等。（ ）
83.刀具几何参数对切削过程中的切削变形、切削力、切削温度、刀具磨损及工件的加工质量都有重要的影响。（ ）
84.增大车刀前角可以减小切削变形程度，从而减小切削力和降低切削温度。（ ）
85.增大车刀的前角后，车削过程中易产生振动，从而破坏已加工表面质量。（ ）
86.当刀具后角不变时，减小前角，使楔角增大，刀具强度提高。（ ）
87.加工塑性材料时，应取较大的前角；加工脆性材料时，应取较小的前角。（ ）
88.工件材料的强度、硬度高时，切削力大、温度高，为保证刀具必要的强度，应取较小的前角甚至负前角。（ ）
89.工艺系统刚性差或车床功率不足时，应取较小的前角，以减小切削力。（ ）
90.粗加工断续切削时，切削力大并常有冲击力，为使切削刃有足够的强度，应取较小的前角。（ ）
91.增大车刀后角可减小后面与工件之间的摩擦，并使刀具刃口锋利，对提高已加工表面质量，降低表面粗糙度值有好处。（ ）
92.在前角一定的条件下，较小的后角可使楔角增大，刀具强度提高，改善散热条件，并可减小切削过程中的振动。（ ）
93.粗加工、强力切削及受冲击作用的刀具，应取较小的后角，以保证刀具有足够的刃口强度。（ ）
94.精车时应取较大的后角，以减小摩擦并使刃口锋利，有利于提高已加工表面质量。（ ）
95.加工塑性较大的材料时，应取较大的后角；加工脆性材料时，应取较小的后角。（ ）
96.工艺系统刚性较差时，应取较大的后角，以增强后面对振动的阻尼作用。（ ）
97.副后角的作用与主后角相似，对于外圆车刀和内孔车刀，副后角和主后角相等。（ ）
98.增大主偏角可减小车削中的背向力，从而减小工件的变形。（ ）
99.减小主偏角可减小已加工表面残留面积高度，从而降低表面粗糙度值。（ ）
100.进给量一定时，增大主偏角，使切削厚度增加，切削宽度减小，有利于切削的折断。（ ）
101.粗加工，强力车削，工艺系统刚性不足时，应取较大的主偏角。（ ）
102.粗车低碳钢，在进给量大于0.3mm/r时，硬质合金车刀的合理后角约为8°～10°。（ ）
103.在车削细长轴和薄壁件时，硬质合金车刀的合理主偏角是90°或93°，副偏角是6°～10°。（ ）
104.减小车刀的副偏角可使已加工面的表面粗糙度值降低。（ ）
105.刃倾角影响切屑流出的方向，当刃倾角大于0°时，切屑流向已加工表面。（ ）
106.刃倾角影响刀尖部分的强度和散热条件，刀具的刃倾角越小，刀尖部分的强度越高，同时散热条件也越好。（ ）
107.具有刃倾角的刀具切削时，切削刃逐渐切入工件并逐渐切出工件，在切入和切出过程中，切削力变化缓慢，冲击小，切削过程较平稳。（ ）
108.粗加工车刀，可取刃倾角小于0°，以使刀具具有较高的强度和较好的散热条件，并使车刀在切入工件时刀尖免受冲击。（ ）
109.断续车削、工件表面不规则、冲击力大时，应取正的刃倾角。（ ）
110.微量车削时，可取较大的刃倾角，目的是使切削刃锋利。（ ）
111.在粗加工钢和铸铁的硬质合金车刀的主切削刃上刃磨出的、前角是负值的倒棱面就是负倒棱。（ ）
112.车螺纹时，产生螺距不均或乱纹的原因可能是由主轴经过交换齿轮而来的传动间隙过大。（ ）
113.负倒棱的主要作用是增强切削刃强度，改善刃部散热条件，避免崩刃，延长车刀的寿命。（ ）
114.在车刀上磨出的过渡刃有利于延长车刀寿命，降低已加工表面粗糙度值，提高已加工表面质量。（ ）
115.在车孔时，如果车刀安装得高于工件中心，其工作前角增大，工作后角减小。（ ）
116.铜合金虽然切削性能好，但其线膨胀系数大，工件的热变形大。（ ）
117.车削铜合金常用的刀具材料是高速钢W18Cr4V和硬质合金YG6、YG8。（ ）
118.车铝合金时易产生积屑瘤，影响表面质量。（ ）
119.车镁合金时刀具刃磨要锋利，防止刀具和工件间摩擦力过大而引燃工件材料。（ ）
120.高温合金强度高、切削力大，切削力和普通钢相比高出一倍。（ ）
121.车削高温合金的刀具材料可用高性能高速钢或YG6X、YW2、YG3、YW1等硬质合金。（ ）
122.蜗杆、蜗轮常用于传递两轴交错60°的传动。（ ）
123.蜗轮通常采用青铜材料制造，蜗杆通常采用中碳钢或中碳合金钢制造。（ ）
124.蜗杆、蜗轮的参数和尺寸规定在主平面内。（ ）
125.蜗杆、蜗轮分米制和英制两种。（ ）
126.轴向直廓蜗杆的齿形在法平面内为阿基米德螺旋线，因此又称阿基米德蜗杆。（ ）
127.为了保证蜗杆与配对蜗轮正确啮合，常采用与蜗杆同样尺寸的蜗轮滚刀来加工配对的蜗轮。（ ）
128.由于蜗杆的导程大，所以一般都采用高速车削加工。（ ）
129.在丝杠螺距为6mm的车床上，采用提起开合螺母手柄车削螺距为2mm的双线螺纹是不会发生乱牙的。（ ）
130.当车好一条螺旋槽后，把车刀沿工件轴向移动一个螺距，再车削另一条螺旋槽的分线方法称为轴向分线法。（ ）
131.用交换齿轮齿数分线法车多线螺纹比较麻烦，所以不宜在成批生产中采用。（ ）
132.用分度盘分线法车削多线螺纹时，必须配上卡盘才能加工。（ ）
133.用轴向分线法车削螺纹时，粗车第一条螺旋槽后，应记住中、小滑板刻度盘上的刻度值，车另外的螺旋槽时，中、小滑板的刻度都应跟车第一条螺旋槽时相同。（ ）
134.精车多线螺纹时，必须依次将同一个方向上各线螺纹的牙侧面车好后，再依次车另一个方向上各线螺纹的牙侧面。（ ）
135.使用交换齿轮车削蜗杆时，凡是计算出来的复式交换齿轮，都能安装在车床的交换齿轮架上。（ ）
136.车削轴向直廓蜗杆时，车刀左、右切削刃组成的平面应与工件轴线重合。（ ）
137.车削法向直廓蜗杆时，车刀左、右切削刃组成的平面应垂直于齿面。（ ）
138.粗车蜗杆时，为了防止三个切削刃同时参加切削而造成“扎刀”现象，一般可采用左右切削法车削。（ ）
139.沿螺旋线形成的螺纹称为多线螺纹。（ ）
140.用小滑板刻度分线法车削多线螺纹时，小滑板的刻度盘应转过的格数与螺纹的螺距有关。（ ）
141.交换齿轮齿数分线法属于轴向分线法一类。（ ）
142.采用直进法或左右切削法车削多线螺纹时，决不能将一条螺旋槽车好后，再车另外的螺旋槽。（ ）
143.梯形外螺纹的大径减小，内螺纹的小径增大，都不影响配合性质。（ ）
144.零件的外圆和外圆之间的轴线平行而不重合的现象称为“偏心”。（ ）
145.偏心零件两条素线之间的距离称为“偏心距”。（ ）
146.外圆和外圆偏心的零件叫偏心轴。（ ）
147.用游标高度卡尺对V形铁槽中的偏心轴划线时，工件只要做一次90°转动即可划好偏心轴线。（ ）
148.在单动卡盘上，用划线找正偏心圆的方法只适用于加工精度要求较高的偏心工件。（ ）
149.在单动卡盘上，无法加工未划线的偏心工件。（ ）
150.在单动卡盘上，用百分表找正偏心圆，一般可使偏心距公差达到0.02mm以内。（ ）
151.在单动卡盘上，用百分表找正偏心圆，加工的偏心距精度比用划线法找正偏心圆加工的偏心距精度高。（ ）
152.用单动卡盘加工偏心套时，若测得偏心距偏小时，可将靠近卡盘轴线的卡爪再紧一些。（ ）
153.用单动卡盘加工偏心轴时，若测得偏心距偏大时，可将靠近工件轴线的卡爪再紧一些。（ ）
154.在刚开始车削偏心轴的偏心外圆时，切削用量不宜过大。（ ）
155.在刚开始车削偏心套的偏心孔时，切削用量不宜过小。（ ）
156.在找正工件轴线时，找正靠近卡盘端可用木棰或铜棒轻敲，找正远离卡盘时应用卡爪来调整。（ ）
157.找正工件侧面素线时，移动床鞍，若百分表在工件两端的读数差值在0.02mm以内，则认为已找正。（ ）
158.用百分表检查偏心轴时，应防止偏心外圆突然撞击百分表。（ ）
159.用自定心卡盘加工偏心工件时，测得偏心距小了0.1mm，应将垫片再加厚0.1mm。（ ）
160.在自定心卡盘加工偏心工件时应选用铜、铝等硬度较低的材料作为垫块。（ ）
161.在两顶尖间车削偏心工件，不需要用很多的时间来找正偏心。（ ）
162.在两顶尖间车削偏心轴，必须在工件的两个端面上根据偏心距要求，分别加工出成对的中心孔。（ ）
163.只要在工件两端面能够钻出中心孔，就可以装夹在两顶尖间车削出偏心轴。（ ）
164.在两顶尖间车削偏心轴时，一般先顶住工件基准中心孔车削基准外圆，再顶住偏心中心孔车削偏心外圆。（ ）
165.在偏心距较小的偏心轴上钻偏心圆中心孔时，若与基准圆中心孔相互干涉，就不能采用两顶尖装夹法加工此偏心轴了。（ ）
166.采用双重卡盘车削偏心工件时，在找正偏心距的同时，还须找正自定心卡盘的端面。（ ）
167.偏心卡盘本身不包括自定心卡盘。（ ）
168.偏心卡盘的偏心距可以用量块来测量。（ ）
169.偏心卡盘的偏心距不能用百分表测量。（ ）
170.用偏心套作为夹具能加工偏心轴。（ ）
171.用偏心轴作为夹具不能加工偏心套。（ ）
172.不能用测量偏心轴偏心距的方法来测量偏心套的偏心距。（ ）
173.车曲轴时，为了防止变形，应在曲柄颈空档处加支承螺杆。（ ）
174.在平板上用两尖顶装夹，用游标高度卡尺和百分表配合测量曲轴偏心距时，需测得3个数据，才能用公式计算出偏心距。（ ）
175.使用中心架支承车削细长轴时，必须在毛坯中间车一段供中间架支承爪支承的沟槽。（ ）
176.用过渡套筒支承细长轴，可以免去中心架。（ ）
177.车削细长轴时用的过渡套筒起找正和夹持毛坯工件的作用。（ ）
178.调整中心架时，应达到每个支承爪都能如同精密配合的滑动轴承的内壁一样，既保持相同的微小间隙，又能做自由滑动。（ ）
179.使用中心架车削细长轴的过程中，应随时注意中心架各个支承爪的磨损情况，并及时调整和补偿。（ ）
180.三爪跟刀架的下支承爪是用手柄转动锥齿轮传动丝杠，来带动其上下移动的。（ ）
181.车削细长轴时，最好采用两个支承爪的跟刀架。（ ）
182.使用跟刀架时，应对各支承爪的接触情况进行跟踪监视和检查，并注油润滑。（ ）
183.车削细长轴时，一定要考虑到热变形对工件的影响。（ ）
184.用弹性回转顶尖加工细长轴，可有效地补偿工件的热变形伸长量。（ ）
185.只要采用了反向进给车削法，就能有效地减小受热后的弯曲变形。（ ）
186.低速车削细长轴时，可不使用切削液进行冷却。（ ）
187.车削细长轴时，为了减小刀具对工件的背向力，应尽量增大车刀的主偏角。（ ）
188.使用跟刀架车削细长轴时，必须控制背吃刀量，使之在整个轴的全长上能够切除毛坯余量，不能留有黑疤和斑痕。（ ）
189.采用一夹一顶装夹方法车细长轴时，夹住部分长度要长一些。（ ）
190.薄壁工件受夹紧力产生的变形，仅影响工件的形状精度。（ ）
191.对于线膨胀系数较大的薄壁工件，在一次装夹中连续进行半精车和精车时，所产生的切削热不会影响它的尺寸精度。（ ）
192.车床主轴的轴向窜动主要影响加工端面的平面度和加工螺纹的螺距。（ ）
193.薄壁工件受切削力的作用，容易产生振动和变形，影响工件的加工精度。（ ）
194.为防止或减少薄壁工件加工时产生变形，加工时应分粗、精车，且粗车时夹松些，精车时夹紧些。（ ）
195.车削薄壁工件时，一般尽量不用径向夹紧方法，最好应用轴向夹紧方法。（ ）
196.车削短小薄壁工件时，为了保证内、外圆轴线的同轴度，可用一次装夹车削。（ ）
197.直径较大、尺寸精度和几何精度要求较高的圆盘薄壁工件，可装夹在花盘上车削。（ ）
198.为了增强铸铁薄壁工件加工时的刚性，在铸造时可加工工艺凸台。（ ）
199.用扇形软卡爪装夹薄壁工件时，软卡爪圆弧的直径应比夹紧处外圆直径小些。（ ）
200.用弹性胀力心轴车削薄壁工件外圆时，提高了工件车削时的刚性，能保证外圆的表面质量。（ ）
201.用扇形软卡爪装夹薄壁工件时，装上扇形软卡爪后，按照车软卡爪的方法，把软卡爪孔径车至工件外圆直径尺寸，然后再装夹工件。（ ）
202.机床三大部分的误差对加工精度影响最大，这三大部分是主轴、导轨和传动链。（ ）
203.用单动卡盘装夹弹性胀力心轴时，应用百分表找正装夹定位基准。（ ）
204.花盘不能直接装夹在车床主轴上。（ ）
205.花盘装在主轴上，其盘面与主轴轴线必须垂直。（ ）
206.花盘盘面应平整，表面粗糙度不大于Ra1.6μm。（ ）
207.两个平面相交角大于或小于90°的角铁叫角度角铁。（ ）
208.角铁的两个平面不必精刮。（ ）
209.所有角铁装在花盘上之后，它的每一个平面都应与车床主轴轴线平行。（ ）
210.装在花盘上的平衡块，应能使工件在转动时达到平衡。（ ）
211.车削装在花盘上的工件时，为了克服偏重，必须在花盘偏重的对面装上适当的平衡块。（ ）
212.对检查不符合要求的花盘，可紧固好车床床鞍后，用耐磨性较好的车刀，把花盘面精车一刀来修整。（ ）
213.精车端面时，若工件端面的平面度和垂直度超差，则与机床有关的主要原因是中滑板对主轴轴线的垂直度误差较大。（ ）
214.单件或少量工件在花盘上装夹时，应先轻压压板，再用调整螺钉调整位置，并用划线盘找正，然后压紧压板，调整好平衡块。（ ）
215.工件在花盘上装夹的基准面，一般在铣削之后还要进行磨削或精刮。（ ）
216.在花盘上用于找正双孔中心距的定位圆柱或定位套，其定位端面对轴线有较高的垂直度要求。（ ）
217.装平衡块时，将主轴箱手柄放在空挡，用手转动花盘，如果花盘转至任一角度都不能停止，说明花盘已达到平衡。（ ）
218.检验平面对孔轴线垂直度误差用的心轴，其塞入工件孔内部不能有小锥度。（ ）
219.被加工表面的旋转轴线与基面相互垂直，外形较复杂的工件，可以装在花盘的角铁上加工。（ ）
220.角铁应具有较高的平面度和角度要求。（ ）
221.角铁的工作面是经过精加工的，所以当装夹在花盘上之后，不再作任何检验。（ ）
222.角铁找正时，若不符合要求，除进行修刮之外，还可采用垫薄铜皮或薄纸片的方法使之达到要求。（ ）
223.在直角形角铁上找正轴承座孔加工位置时，可分为找正水平中心线和垂直中心线两步进行。（ ）
224.在花盘的角铁上加工工件时，可以不考虑平衡问题。（ ）
225.在角铁上装夹、加工工件时可以不考虑平衡问题。（ ）
226.单动卡盘可以装夹自定心卡盘无法装夹的外形复杂的工件。（ ）
227.在单动卡盘上装夹工件很方便。（ ）
228.在车床上用单动卡盘装夹外形复杂的工件时，通常须用划针找正划线。（ ）
229.按照划线车削工件，是为了保证后道工序能正常进行加工。（ ）
230.在单动卡盘上不能加工有孔间距要求的工件。（ ）
231.用单动卡盘装夹找正，不能车削位置精度及尺寸精度要求高的工件。（ ）
232.用单动卡盘装夹，车削有孔间距工件时，一般按找正划线，预车孔，测量孔距实际尺寸，找正偏移量，车孔至尺寸的工艺过程加工。（ ）
233.蜗杆的各项参数是在法向截面内测量的。（ ）
234.强力切削大模数多头蜗杆时，必须使用可转位弹性刀杆。（ ）
235.因受导程角的影响，在车法向直廓蜗杆时，车刀在进刀方向的后角应加上导程角，背进刀方向的后角应减去导程角。（ ）
236.对于既有凸圆弧又有凹圆弧的形面曲线，应先车凹圆弧部分，后车凸圆弧部分。（ ）
237.与齿轮传动相比，蜗杆传动的效率高。（ ）
238.精度要求较高或表面复杂的成形面零件，可用分形样板和整形样板测量。（ ）
239.深孔钻削的排屑方式有内排屑和外排屑两种。（ ）
240.精铰时，导向垫由硬质合金制作，可避免擦伤孔的表面。（ ）
241.对夹具或花盘角铁的几何公差要求，一般取工件几何公差的1/3～1/5。（ ）
242.在花盘、角铁上加工工件，一般转速不宜选得过高。（ ）
243.畸形工件因外形或结构等因素使装夹不稳，这时可增加工艺撑头，以增加工件的装夹刚性。（ ）
244.畸形零件的加工关键是装夹、定位和找正。（ ）
245.“两销一面”定位使用削边销时，应注意使削边销的横截面长轴垂直于两销连心线。（ ）
246.辅助支承不起消除自由度的作用，主要用以承受工件重力、夹紧力或切削力。（ ）
247.装夹长轴，一端用卡盘支持（夹持部分较长），另一端用中心架支承，共限制了六个自由度，这种定位方式既是部分定位又是重复定位。（ ）
248.粗基准因精度要求不高，所以可重复使用。（ ）
249.工件使用大平面定位时，必须把定位平面做成微凸形。（ ）
250.为保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具的定位基准与工件上的设计基准、测量基准应尽可能重合。（ ）
251.应尽可能采用设计基准或装配基准作为工件的定位基准。（ ）
252.对于所有表面都需加工的零件，应选择加工余量大的表面作为粗基准。（ ）
253.选择平整和光滑的毛坯表面作为粗基准，其目的是可以重复装夹使用。（ ）
254.为防止工件变形，夹紧力要与支承件对应，不能在工件悬空（伸）处夹紧。（ ）
255.采用两顶尖装夹细长轴，由于固定顶尖的精度比弹性回转顶尖高，所以使用固定顶尖的加工效果好。（ ）
256.尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度误差，会使加工孔的孔径扩大或产生喇叭形。（ ）
257.车床前、后顶尖不等高，会使加工的孔呈椭圆状。（ ）
258.车床上加工端面螺纹，可采用车床原有的横向进给机构直接传动刀架进行切削。（ ）
259.精密丝杠的作用是将精密的转角转换成某执行件的精密直线位移。（ ）
260.利用扩大螺距传动系统车削螺纹时，主轴转速只能在一定范围内更换。（ ）
261.机床误差主要由主轴回转误差、导轨导向误差、内传动链的误差及主轴、导轨等位置误差组成。（ ）
262.制动器的功用是在车床停机过程中，克服主轴箱内各运动件的旋转惯性，使主轴迅速停止转动。（ ）
263.回转车床除有一个横刀架外，还具有一个可绕垂直轴线转位的六角形转塔刀架。（ ）
264.当孔的深度和直径之比大于5时，就说明这是车削中的深孔。（ ）
265.深孔加工的难点之一就是刀杆的刚度低。（ ）
266.简易扁钻适于加工深度较浅、精度不高的孔。（ ）
267.外排屑单刃深孔钻适于加工直径大于20mm的深孔。（ ）
268.在花盘角铁上加工工件时，一般转速不宜选得过高。（ ）
269.“两销一面”定位，常采用一个短圆柱销、一个短圆锥销，这样既可避免重复定位，又不增加转角误差。（ ）
270.与齿轮传动相比，蜗杆传动的效率高。（ ）
271.当蜗杆的模数、直径相同时，三头蜗杆比四头蜗杆的导程大。（ ）
272.精车法向直廓蜗杆时，车刀两侧切削刃组成的平面应垂直于蜗杆齿面安装。（ ）
273.多头蜗杆导程角较大，车刀两侧前角和后角也要随之增减。（ ）
274.滚压螺纹时，工件的外圆尺寸应车到螺纹中径尺寸。（ ）
275.当工件的被加工表面的轴线与主要定位基准面成一定的角度时，可选用相应角度的角铁来装夹工件。（ ）
276.用两顶尖支承工件车削外圆时，前、后顶尖的等高度误差将会影响工件轴线的直线度。（ ）
277.车床加工多线螺纹，可用的分线方法有沿螺纹轴线移动车刀分线和利用车床交换齿轮的圆周分线。（ ）
278.车削多线螺纹时，无论粗车还是精车，每次都必须将螺纹的每一条螺旋线车完，并保持车刀位置相互一致。（ ）
279.对于刚性较差的丝杠，为保证其同轴度要求，精车丝杠螺纹应安排在工件最终工序里进行。（ ）
280.加工深孔的关键技术是解决孔的深度问题。（ ）
281.毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差称为加工余量。（ ）
282.螺纹的滚压加工是使工件的表层金属产生塑性变形而形成螺纹。（ ）
283.高精度长丝杠在粗加工外圆与螺纹及半精车螺纹后，要安排中温及低温时效来消除加工中应力引起的变形。（ ）
284.车床上加工L/d在5～10之间的孔，采用麻花钻接长的方法完全可以解决深孔加工问题。（ ）
285.有的壳体零件的径向刚性较差，不能承受较大的夹紧力，可采用花盘和螺旋压板装置装夹。（ ）
286.对于空心轴的圆柱孔，采用工艺堵（锥堵），可以提高定心精度。（ ）
287.圆柱孔的工件在小锥度心轴上定位，其径向位移误差等于零。（ ）
288.锥形量规只能检验锥体的接触面积，而不能检验锥体尺寸。（ ）
289.工件以孔在小锥度心轴上定位时，定心精度高，轴向便于定位。（ ）
290.零件的实际偏差越大，其加工误差也越大。（ ）
291.车削薄壁零件的关键是解决工件的强度问题。（ ）
292.用自定心卡盘夹持薄壁套车孔时，可采用专用软卡爪和开口套筒，使夹紧力均匀分布在薄壁零件上，从而减小了工件的变形。（ ）
293.杠杆千分尺可以进行相对测量，也可以进行绝对测量。其分度值常用的有0.01mm和0.005mm两种。（ ）
294.加工高精度工件时，可用螺纹表面来定位。（ ）
295.车削深孔薄壁工件时，要注意刀具的磨损情况，防止因刀具磨损而使孔径扩大。（ ）
296.带状切屑比挤裂切屑的塑性变形充分，所以切削过程平稳。（ ）
297.对车削薄壁零件产生变形问题影响最大的是切削力、切削热。（ ）
298.车削铜合金，比较容易获得较小的表面粗糙度值。（ ）
299.铜合金材料在粗车、钻孔、铰孔和车螺纹时，由于其线膨胀系数比钢及铸铁大，应使用切削液。（ ）
300.渗氮一般适用于45、40Cr等中碳钢或中碳合金钢。（ ）
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