连接座滑动导向后侧导柱模架七工位复合模

（1）模具图（图4-18）

图4-18 连接座滑动导向后侧导柱模架弹压卸料冲孔、翻边、弯曲、切断七工位连续式复合模

（2）模具主要技术规格及零部件（表4-18）

表4-18 模具主要技术规格及零部件(www.xing528.com)

（3）分析说明

用传统冲压工艺冲制图4-18所示连接座，通常是采用冲孔、落料连续冲裁模，先冲切出平板展开毛坯，然后用单冲翻边模翻边、单冲弯曲模弯成形，总共需要三套冲模。现代冲压技术完全可用一套多工位连续式复合模、一台压力机、一个操作工，直接从原材料一模成形冲制出符合冲压件图要求的成品零件。该冲压件展开平毛坯是一个矩形平板，可以采用单列直排有搭边排样，冲压工艺过程及冲压工步为：①冲孔，包括ϕ（3±0.1）mm的4个小孔和中心翻边预冲孔；②成形侧刃冲切外廓两边，翻边；③弯形，一次同时弯两边；④切断分离，切除中间连接搭边，推卸出工件。

工位间送进方式采用分切式携带法，故必须采用有搭边排样。将中间搭边作为工位间送进的纽带，依靠送人原材料携带工件（坯件）至各工位，也是确保外廓冲切尺寸精度的补偿搭边，在最后工位切除这部分纽带；在入模条料的宽度方向两边，分别设两组成形侧刃，用裁搭边法冲切出工件展开平毛坯的两端及要弯边的外廓，当然还要稍长一些，以便一次弯成形。为确护4个小孔的孔距精度及翻边柱台的位置度，翻边前的顶冲孔应与4个小孔在同一工位一次冲出。该冲模全部七工位沿送料方向在同一平面成直线布置，工位间送进采用分切式携带法解决。其结构设计关键之一是第Ⅰ工位冲孔凸模的结构设计，采用在矩形断面的杆端车出翻边预冲孔圆凸模直径，其长度达到卸料板厚度的2/3，矩形杆的总长为计算凸模总长度。在该矩形杆的圆、矩形断面的交接平面的四角，按32^+0.01₀mm×18^+0.01₀mm的孔距公差，加工出镶装短的冲4个ϕ（3±0.1）mm小孔凸模的台阶通孔，制出第Ⅰ工位冲5个孔的凸模，此外使用成形侧刃取代普通标准侧刃，对送进原材料进距限位。成形侧刃沿料方向的刃口长度，通常与送料进距相等，另给出单向正公差0.010～0.015mm。由于连续座翻边凸缘外圆角和内圆角都很小，翻边后加一个专门翻边校形工位Ⅱ。考虑Ⅶ工位切断凸模距弯曲凸模太近、凹模壁厚太小、凸模在固定板上的安装位置太小等因素，增加了Ⅳ、Ⅵ两个空工位，使模具总工位数达到七个。