限位杆滑动导向后侧导柱模架正装式8工位连续复合模具的设计与应用

（1）模具图（图3-15）

（2）模具主要技术规格及零部件（表3-15）

（3）分析说明

图3-15所示为新型温控仪表表芯限位杆冲压件，材料为中硬常态H62黄铜，料厚t=0.4⁰_-0.04mm，形状复杂而尺寸小，从板料冲压加工的工艺性衡量，其难点为以下几点：

1）ϕ3.45mm的凸缘冲压成形。采用的翻边工艺有预冲孔翻边和无预冲孔翻边两种方法。预冲孔翻边冲出的凸缘尺寸稳定，质量好，凸缘口部减薄量小，但是预冲孔d≤1mm，凸模细长，难制作且易损坏，影响模具寿命，此方案不可取；无预冲孔翻边的翻边孔（即凸缘口部）变形量大，料厚减薄明显，口部高低不平且产生小裂口，冲压件质量不佳。为确保冲压件质量，特别是t=0.4⁰_-0.04mm和凸缘高度（1.4±0.2）mm两尺寸精度，决定采用拉深出圆筒后，切底获得尺寸准确的凸缘更为合理，也更稳妥。

图3-15 限位杆滑动导向后侧导柱模架正装式连续拉深、冲底、落料八工位连续式复合模

表3-15 模具主要技术规格及零部件

（续）

2）为了保证拉深成形毛坯不减薄，不起皱，拟采用有工艺切口不变薄连续拉深与校形。(www.xing528.com)

3）每个工位的定位精度更高，其偏差<±0.01mm。用送进原材料携带工件至各工位。

4）采用标准矩形断面侧刃作为进距限位机构，对送进材料定位。落料凸模上安装导正销，确保ϕ6.5⁰_-0.2mm圆盘与ϕ2.65mm凸缘内孔的同轴度。侧刃与导正销构成该冲模的定位系统。

5）在沿边上设工艺定位孔配导正销，微调每个工位送进材料的进距精度。

对工艺过程设计及冲压工步、工位安排，主要原则是以人为本，采用先进、可靠、高效的冲压工艺。

据冲压件工艺分析：冲压件的汤勺头带凸缘圆盘用拉深、切底冲出内径为ϕ2.65mm圆凸缘。在冲压工艺工步安排上，应首先考虑拉深成形、切底，最后再落料，故其冲压工艺过程应先行拉深成形，使凸缘外径达到ϕ3.45mm（2.65mm+2×0.4mm），而且高度达到1.6mm（1.4mm+0.2mm），经校形获得R0.1mm，待切底后凸缘高度达到1.6mm后，再行切底，最后落料冲裁出合格冲压件。

该冲模采用滑动导向后侧导柱模架。模芯部分采用固定卸料板，上模与下模均采用多凸模与多凹模嵌件嵌入同一镶块，而后嵌装入固定板与凹模框的组合结构，见图3-15模具图。这种结构的优点是：

1）使细长小凸模与凹模得到加固，有效地提高了凸模的抗纵弯与抗侧向力的能力，凸模不会折断，凹模不会崩裂。实际上已使该冲模模芯部分转换成固定卸料导板结构。

2）制模工艺性大大提高。不仅能分体加工、一次装配，提高制模精度，而且刃磨，修模，更换凸、凹模极为方便。

该冲模采用落料后工件从凹模洞口跌落由模下出件。除第三次拉深和第四次拉深校形用内装橡胶弹顶器顶出模外，其他各工位则不用考虑推卸，靠送料推进携带即可。

由于冲孔落料与切底等冲裁凸模，截面积都很小，抗纵弯能力很弱，设计中根据不同情况，采取加粗杆、缩小刃口工作段长度、加套、用台阶式凸模等强化加固措施。