角扣导向四导柱模架，兼容多种工位处理工艺

（1）模具图（图2-12）

（2）模具主要技术规格及零部件（表2-12）

表2-12 模具主要技术规格及零部件

（续）

（3）分析说明

图2-12所示为角扣滑动导向四导柱模架固定卸料冲孔、压凹、切槽、切断弯曲六工位连续式复合模。其冲制零件是一个弯角小于90°并带有锥穴沉孔和90°中心眼盲孔的单角弯曲件，而且材料为40中碳钢，料厚t达到1.5mm，精度要求较高，详见冲压件图。其冲压加工难点有三点：

1）弯86°±1°角难保证且模上卸件有难度。

2）ϕ（5±0.1）mm口部0.5mm×45°倒角及冲ϕ1.2mm×90°中心眼，要求高。

3）R3mm半圆头弯边一头的两边，各有1mm×8.8mm的窄长台。1mm宽的台阶长达8.8mm，料厚为1.5mm，如何冲切才能保证凸模强度。

为解决上述冲压难点问题，需要一个切实可行的冲压工艺方案，并设计好排样图。

考虑大量生产，连续冲压一模成形采用冲孔、冲中心眼和倒角、切断、弯曲四个冲压工步。其排样和各工位安排如下：

1）采用三行并列纵置直排裁搭边排样，适当兼顾冲模结构设计的需要，构成六工位连续模：

第Ⅰ工位第一工步冲孔ϕ（5±0.1）mm，为其口部倒角0.5mm×45°打下基础。

第Ⅱ工位为空挡。(www.xing528.com)

第Ⅲ工位第二工步ϕ（5±0.1）mm孔口部倒角0.5mm×45°和冲ϕ1.2mm×90°中心眼。

图2-12 角扣滑动导向四导柱模架固定卸料冲孔、压凹、切槽、切断弯曲六工位连续式复合模

第Ⅳ工位第三工步冲切中间搭边并精切条料宽。

第Ⅴ工位为空挡。

第Ⅵ工位第四工步切断并弯曲成形复合冲压。

冲压完成的成品零件，由弯曲凹模中的弹顶垫顶出模后，顺模具旁的落件坡下滑出模进入零件箱。

2）由于采用三行并列有搭边直排排样，使零件的展开平毛坯在条料上的排列非常有利于裁搭边冲切。零件R3mm半圆头一端的两边1mm×8.8mm的窄长凸台，由于三行并列排样，中间搭边可取b≥2mm。窄长凸台加上搭边的冲切宽度增加到4mm以上，其冲切凸模刃口断面增大，得到加强。

3）采用多列排样和裁搭边冲切，用侧刃切边定位。由于该零件料厚为1.5mm，搭边与侧刃切边的最小宽度b_min≥1.2mm，为送料顺畅和切边尺寸精准，取中间搭边的侧刃切边宽度均为b=2mm，使原材料入模料宽达到34mm。

4）冲压零件尺寸小、料厚稍大而孔边距相对较小，ϕ（5±0.1）mm的孔边距仅为1.5mm（等于料厚）。考虑外扩0.5mm倒角，其最小孔边距仅剩余1mm，而且该孔后为一个ϕ1.2mm×90°中心眼，使群孔凸模相距太近，因此增加了Ⅱ、Ⅴ两个空工位。

以上的设计与合理排样，最终形成用成形侧刃裁搭边与沿边组合冲切，三行并列有搭边和沿边的有废料冲裁排样，见排样图。根据其排样图，设计出图示六工位连续式复合模，在其结构设计中采取了如下几项结构措施：

1）由于（5±0.1）mm孔口倒角与ϕ1.2mm×90°中心眼冲制，都在贴着凹模表面的同一面上，将两凸模嵌装在同一整体镶块中，使总计6件小凸模一起获得加固，仅有很短的工作段露出镶块上表面，制造、修理、更换都方便，也节省了模具钢。

2）最后的切断弯曲成形工位，为便于切断、弯曲，不同工作性质选用不同的更合适的模具钢，而采用不同的制模工艺分别制造，提高了制模工艺性，也采用了镶块嵌入整体模板中。

3）在固定卸料板外装上防护栅，确保操作安全。