底板固定卸料导板式连续冲孔落料四工位连续冲裁模型

（1）模具图（图1-17）

图1-17 底板固定卸料导板式连续冲孔、落料四工位连续冲裁模

（2）模具主要技术规格及零部件（表1-17）

表1-17 模具主要技术规格及零部件

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（续）

（3）分析说明

图1-17所示底板固定卸料导板式连续冲孔、落料四工位连续冲裁模，虽然仍为导板式冲模的主体结构形式，但在排样及工位安排及送料定位系统的设计上很有特点。

从冲压件图上可以看出，该冲裁件有3个内孔，最小的两个孔直径为ϕ3mm，其边距b=1.5mm，等于其料厚t=1.5mm，采用复合冲裁则凸凹模壁厚显得十分薄弱。用固定卸料导板式连续冲裁模，先冲孔后落料，而且3个孔可分两次冲出，经济、合理、模具寿命高。考虑到4mm×8mm矩形孔的边距以及与两圆孔间壁厚都只有2mm，先冲中间矩形孔，再冲两个ϕ3mm圆孔，不仅增加了凹模刃口强度，也使凸模在固定板上嵌装具有足够的位置。但冲完两个圆孔接着落料，因ϕ3mm圆孔偏离中心，靠近落料外廓刃口边，凹模刃口壁厚仅有（1.5+2）mm=3.5mm，对于t=1.5mm的工件来说，连续冲压时3.5mm厚的刃口，两面同时受到较大的冲裁压力，很易磨损和损坏，故在两工步之间（即落料之前）加一个空挡工位，把凹模加长，凹模刃口壁加厚一个进距S=14mm。由于矩形孔大而且又在两圆孔中间，故先冲矩形孔，便可消除矩形孔凹模刃口距两个ϕ3mm圆孔和工件外廓落料刃口过近、间距过小的缺点。同时，利用矩形孔挡料定位和对送料进距限位，省去了始用挡料装置和落料工位挡料销，简化了结构。最后排样为四工位，详见排样图。