裁剪方案的制订方法及实例

一、制订裁剪方案的意义

在服装生产中，面料实行成批裁剪，每批产品的数量和规格是经常变化的。假如产品的数量不多，规格单一，裁剪则比较容易进行。而在实际生产中，一批产品往往数量很大，规格也不止一个，每个规格的定额也不尽相同。如表4-1-1中所示的生产任务，显然要完成该批裁剪任务，就要根据生产条件，经过分析制订出裁剪的实施方案。方案内容包括：整个生产任务分几床进行裁剪（床数），每一床各铺多少层面料（层数），每层面料裁几个规格（号型搭配），每种规格裁几件（件数）。

表4-1-1　生产任务

不制订上述方案或方案制订不当，裁剪就只能盲目进行，造成人力、物力和时间的浪费。因此，合理制订裁剪方案是顺利进行裁剪工程的前提。通过制订裁剪方案，不仅为各工序提供了生产的依据，而且能够合理利用生产条件，充分提高生产效率，有效节约原材料，为优质高产创造条件。

二、制订裁剪方案的原则

对于一批生产任务，如何进行裁剪，方案有多种。一般来讲，每种方案都各有利弊，究竟采取哪种方案为好，要根据具体生产条件来确定。为此，制订裁剪方案时应该遵循以下三个原则。

（一）符合生产条件

生产条件是制订裁剪方案的主要依据。因此，制订方案时，首先要了解生产这种服装产品所具备的各种条件，包括面料性能、裁剪设备情况、加工能力等。根据这些条件，确定铺料的最多层数和最大长度。

铺料的层数主要是由面料的性能和裁剪设备的加工能力决定的。各种裁剪设备都有其最大的加工能力，最大铺层数=裁刀长-4cm。因此，根据裁刀的最大裁剪厚度和面料的厚度，就可以得出铺料的最多层数。除上述因素外，还要考虑面料的性能。有些面料耐热性能差，如果铺层较厚，裁剪过程中产生的摩擦热量就不易散发，刀片温度高，将使面料受到损伤。遇到这种面料，应相应减少铺料层数。根据不同面料的性能，确定出适合的铺层数最大值。此外，还应考虑服装的质量要求及裁剪工人的技术水平。一般来讲，铺层越多，裁剪的误差越大，裁剪的难度也越大。因此，质量要求高的品种或者裁剪工人技术水平不高时，应适当减少铺料的厚度，以保证裁剪质量。

铺料的长度限制是由裁床的长度和操作人员的配备等情况决定的。铺料长度不能超过裁床的长度，有时几种产品同时投产，当一个裁床同时裁剪两个以上产品时，要根据实际生产条件，确定铺料的最大长度。铺料长度越大，需要的操作人员就越多。因此，铺料长度还要根据人员配备情况而定。人员配备少，铺料长度就不能太长。根据上述生产条件确定铺料的最大长度后，再结合产品的用料定额，便可以确定每层面料最多的裁剪件数。如铺料最大长度是6m，若每件衣服用料是1.3m，那么每床最多可裁4件。铺料厚度（层数）和长度（件数）的许可范围确定后，在制订具体裁剪方案时就要使方案符合这些条件。

（二）提高生产效率

提高生产效率就是要尽可能地节约人力、物力和时间。根据这一原则，在制订裁剪方案时，应在生产条件许可范围内，尽量减少重复劳动，充分发挥人员和设备的能力。例如，减少床数就可以减少排料划样及裁剪的工作量，加快生产进度，从而提高生产效率。因此，制订方案时，一般应尽量减少床数。

（三）节约面料

裁剪方式对面料的消耗有影响。根据经验，几件进行套裁比只裁一件的面料利用率要高。因此，制订裁剪方案时，应考虑在条件许可的前提下尽量使每床多排几件，这样便能有效地节约面料，尤其对批量大的产品，套裁更能显示其省料的优越性。

三、裁剪方案的制订

在生产中，制订每批产品的裁剪方案，实际上就是上述三个原则的灵活运用。对每批产品如何进行裁剪，方案并不是唯一的，只要符合上述三个原则即为可行。经过分析比较，在不同方案中选出体现多、快、好、省的最佳方案。下面通过实例具体说明裁剪方案的制订方法。

例1：某批生产任务确定的裁剪方案为两床裁剪：第一床铺料100层，每层套裁36号1件、37号2件、38号1件，共4件；第二床铺料80层，每层套裁38号2件、39号1件、40号1件，共4件。

以上裁剪方案可以用下面形式表示：

大括号前面的数字“2”表示床数，乘号后面的数字“100”、“80”表示每床铺料层数，小括号中分式的分母表示裁剪的规格号数，而分子则表示一床中每个规格搭配的件数。

例2：某批服装生产任务如表4-1-2所示，试确定裁剪方案。(www.xing528.com)

表4-1-2　生产任务

要完成这批裁剪任务。如果单从数字考虑，可以有许多种方案。如下所列的四种方案均可。

这四种方案各有特点。方案Ⅰ铺料长度短，占用裁床小，铺布较易进行。每个规格一次即可裁完，排料、裁剪都没有重复劳动。因此这个方案效率较高。方案　Ⅱ是把方案Ⅰ中的一床、三床合并为一床，减少了床数，进一步提高了效率。同时由于大小规格套裁，有利于节约面料。但增加了铺料长度，需要占用较大的裁床。方案　Ⅲ是把方案　Ⅱ的中号单件裁剪改为2件套裁，更能充分节约面料。同时减少了铺布层数，有利于裁剪。但中号需要增加排料和裁剪的工作量。工作效率有所降低。方案　Ⅳ为大、中、小号3件套裁，进一步提高了面料的利用率。但由于铺布长度较长，因此占用裁床多，操作也较困难。中号同样要经过两次裁剪，增加了重复劳动，效率较低。

这四种裁剪方案究竟选择哪种？要根据具体生产条件而定。如任务是生产细薄布料的衬衫，由于面料较薄，铺300层裁剪时不会发生问题。同时裁床长度较长，可以增加铺料长度，那么选择方案　Ⅱ更为理想，不仅效率高，而且节约面料。如任务是生产毛料西服，由于面料较厚，铺300层就会超过裁刀的裁剪能力，影响裁剪质量，因此就应减少铺料层数。另外西服面料价格比较高，节约用料非常重要，因此应尽量采取套裁。这时就应选择方案　Ⅲ，如果裁床长度许可，也可以采用方案　Ⅳ。

上例说明，裁剪方案的确定，关键在于生产条件。因此，应根据具体生产条件，确定方案的限制条件，然后再本着高效节约的原则选择最佳方案。

例3：生产1500件西服上衣，规格与件数如表4-1-3所示，面料为毛花呢。已知裁剪车间的裁床为8m长，电剪最大裁剪厚度为15cm。试确定裁剪方案。

表4-1-3　生产规格和件数

首先根据生产条件确定方案的限制条件：根据电剪的最大裁剪厚度15cm，面料为毛花呢，可以确定铺料层数不应超过150层。根据裁床长度为8m，生产西服上衣，可以确定每床最多可排5件。由于面料成本较高，裁剪时应尽量节约用料，因此应考虑多件套裁。

为了提高裁剪效率，同一规格应尽可能一次裁剪完成，避免排料、裁剪的重复劳动。但是由于生产条件所限，此种面料铺布层数不得超过150层，因此31号、32号、33号、34号四个规格各生产300件就不可能一次裁完，必须分组。如若分为2组，每组150件，则符合限制条件。可考虑把中间四个规格分为2组，然后与30号、35号搭配进行裁剪。于是可以得出如下裁剪方案：

这个方案共分2床，每床铺布150层，每层套裁5件，符合生产条件。而且每床都是大小5个规格进行套裁，可以有效节约用料。在这个方案中，没有不必要的重复劳动，裁剪效率高。因此方案可行。

除上述方案外，还可以有其他方案，如下：

这个方案亦符合生产条件，因此也是可行的。但是与上述方案比较，有其不足之处。为了有效节约面料，进行套裁时一般应小号与大号不同规格的几件一起套裁，这样才便于排料时互相穿插，有效地利用面料。前一方案中，每床都有从小到大五个规格，比较合理。而后一方案中每床只有3个规格，且是较小的规格在一床，较大的规格在一床，这样就不如前一方案合理。另外，前一方案中每个规格在一床中只排1件，而后一方案中每个规格在一床中需排2件，这样排料时就需要2套板样，一般情况下裁剪车间只有1套板样，因此排料不方便，会影响排料的顺利进行。相比之后，按前一方案进行裁剪为宜。

例4：生产3600件男衬衫，规格、花色、件数如表4-1-4所示。面料为素色面料，已知裁床长度为8m，电剪最大裁剪厚度为14cm。试确定裁剪方案。

表4-1-4　衬衫规格、花色、件数

首先根据生产条件确定：铺料层数，最多为300层；每床件数，最多可裁6件。在此限制条件下，可以选择最佳方案。

以上两个方案哪一个方案更好，经过分析可以得出以下结论。

方案Ⅰ比方案　Ⅱ少1床，但是每床铺布长度方案Ⅰ比方案　Ⅱ长1/2。由于铺布长度的增加，操作人数也要增加，因此对于铺布来讲，从时间、人力的利用上，方案Ⅰ不比方案　Ⅱ效率有明显提高。一般情况下，每批产品铺布量是固定的，因此减少床数，对铺布的效率不会有很大影响。那么从排料和裁剪的角度来看，方案Ⅰ一共裁剪18件（分子数字之和），方案　Ⅱ一共裁剪16件，可见方案Ⅰ比方案　Ⅱ排料、裁剪的工作量大，增加了重复劳动，因此方案Ⅰ比方案　Ⅱ效率低。方案Ⅰ中每床是3个规格套裁，方案　Ⅱ中每床是4个规格套裁，从节约用料的角度考虑，方案　Ⅱ更为合理。另外，方案Ⅰ中一个规格的板样在排料时要排2～3件，如果每个规格的板样只有1套，那么排料时就很不方便。综上所述，选择方案　Ⅱ更为适宜。

从以上例子可以看出，制订裁剪方案首先要根据生产条件确定裁剪的限制条件，然后在条件许可的范围内，本着提高效率、节约用料、有利生产的原则，根据生产任务的要求把不同规格的生产批量进行组合搭配。一般情况下，计划部门下达的生产任务，各规格之间生产批量都呈一定比例，有一定规律，只要分析各规格数字之间的特点，便可以找出适当的搭配关系。在有不同的搭配方案情况下，通过分析比较，选择最理想的方案，即可完成裁剪方案的制订工作。