车削技术：实现各种表面加工

车削基本工艺有车外圆、车内孔、车端面、车圆锥面、车成型面、车螺纹、切槽和切断等。

1.车削方法介绍

(1)外圆、端面和倒角

将工件夹紧在车床卡盘上做旋转运动，将车刀夹紧在刀架上做纵向进给即可车削出外圆柱面，简称车外圆。与外圆柱面相垂直的面，称为端面。为了保护外圆柱面与端面联结处不被碰坏和划伤，常在联结处车削出倒角，如图7－21所示。

图7－21　外圆、端面、倒角

(2)车削方法

车削方法车削短小零件时，一般先车削端面，以便于定位和测量长度尺寸；然后再车削外圆及倒角。对于铸件或锻件毛坯，粗车时应先倒角。因为铸铁件和锻钢件外皮硬或有型砂，容易磨损车刀。倒角以后，车刀的刀尖就可以避免和硬皮及型砂接触，延长刀具使用寿命。

如果零件车削后还要磨削，则在半精车后不必精车，留有磨削余量即可。

2.切削用量的选择

选择切削用量是根据切削条件和加工要求，确定合理的背吃刀量、进给量和切削速度。为了使零件达到加工要求，可以按粗车、半精车和精车的工序加工。

(1)背吃刀量的选择　粗车时，考虑到机床动力、工件和机床刚性许可条件和操作者的熟练程度，尽可能选用较大的背吃刀量，以减少切削次数，提高生产效率。一般情况下，背吃刀量取值为1～3mm，半精车和精车加工余量0.5～1mm。(www.xing528.com)

(2)进给量的选择　背吃刀量选定以后，进给量应选大些。但是，它的大小受到机床和刀具的刚性和强度、工件精度、表面粗糙度和断屑条件等限制。所以，如果进给量太大，可能会引起车床薄弱零件的损坏、刀具破损、工件弯曲、加工表面粗糙度增大等。因此，粗车时，在条件许可下选大的进给量，以提高生产率，一般为0.3～0.5mm/r；精车时，选小的进给量，以提高加工精度，一般为0.1～0.3mm/r。

(3)切削速度的选择　在实际生产中，一般已知工件直径(dw)、选定切削速度(vc)，再求出主轴转速(n)，即

计算出的转速按车床转速表最接近的一挡选取。只有选取最佳的切削速度，才能充分发挥车刀的切削性能和车床的潜力，保证工件加工表面的质量和降低成本。

3.选择切削速度的一般原则。

(1)车刀材料　使用硬质合金车刀，可以比高速钢车刀的切削速度高。

(2)工件材料　切削强度和硬度较高的工件时，由于产生的切削力和切削热均较大，车刀容易磨损，所以切削速度应选小些。车削脆性材料，如铸铁工件，虽然强度不高，但车削时形成碎状切屑，热量集在刀刃附近，不易散热，因此切削速度也应取小些。车削有色金属和非金属材料，切削速度可以选很大。

(3)表面粗糙度要求　表面粗糙度小的工件，如用硬质合金车刀车削，切削速度应取大些；如用高速钢车刀车削，切削速度应取小些，此时不容易产生切削瘤。

(4)背吃刀量和进给量　背吃刀量和进给量增大时，切削时产生的热量和切削力都较大，应适当降低切削速度；反之，切削速度可以大些。

(5)切削液　切削时，加注切削液可以降低切削区域的温度，并起润滑作用，此时切削速度可以适当提高。

另外，可以根据经验观察切屑的颜色，判断切削速度是否合理。用高速钢车刀车削一般钢材时，如切屑呈白色或黄色，表明切削速度是合理的；如切屑呈蓝色，表明切削速度太高。用硬质合金车刀车削出的切屑呈蓝色，表明切削速度是合适的；如果车削时出现火花，表明切削速度太高；如果切屑呈白色，表明切削速度还可以提高。