数控铣削操作全解析

数控铣床是生产中使用非常广泛的一种数控机床，能够加工面类、轮廓类和孔类零件。利用数控铣床加工复杂零件，首先要掌握它的结构、功能特点、编程基础知识、基本操作及工艺路线的制定。

【知识目标】

✧了解数控铣床的基本结构、功能特点及分类；

✧了解FANUC数控系统常用指令和数控程序结构；

✧了解数控铣床日常维护和常见故障；

✧掌握数控铣床基本操作；

✧掌握铣削工艺路线的制定。

【能力目标】

✧具有正确选择和使用设备的能力；

✧能够识读简单数控铣削程序；

✧能够正确起动、停止数控铣床；

✧能够正确维护数控铣床。

榜样故事6《大国工匠·匠心报国》曹彦生：为导弹“雕刻”翅膀

【思政目标】

✧小组学习的过程中，具备发现问题解决问题的能力；具有团队协作，提炼总结，科学合理制定、实施工作计划的能力；

✧上机床操作具备良好的心理素质和克服困难的能力；

✧成果展示阶段，具有进行自我批评和自我检查的能力。

了解图6－1所示数控铣床的基本组成和操作。

1.数控铣床基础知识

（1）简述数控铣床的分类和加工对象。

（2）简述数控铣床编程方法。

（3）简述坐标系的确定及程序的结构。

2.数控铣床的操作

（1）数控铣床的安全操作规程是什么？如何进行维护和保养？

（2）简述数控铣床界面的使用、对刀及程序的输入。

图6－1　数控铣床

视频6－1－1：数控铣床的结构及特点

视频6－1－2：数控铣床的分类

（一）数控铣削基础知识

1.数控铣床的分类

数控铣床可根据主轴位置、构造和坐标轴数量进行分类，具体分类如下。

1）按主轴位置分类

（1）立式数控铣床。立式数控铣床在数量上一直占据数控铣床的大多数，应用范围也最广。主轴与机床工作台面垂直，工件装夹方便，加工时便于观察，但不便于排屑，如图6－2所示。

（2）卧式数控铣床。卧式数控铣床与通用卧式铣床相同，其主轴轴线平行于水平面。为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控铣床通常采用增加数控转盘或万能数控转盘来实现四、五轴坐标加工。这样，不但工件侧面上的连续回转轮廓可以加工出来，而且可以实现在一次安装中，通过转盘改变工位，进行“四面加工”，如图6－3所示。

（3）立卧两用数控铣床。目前，这类数控铣床已不多见，由于这类铣床的主轴方向可以更换，能达到在一台机床上既可以进行立式加工，又可以进行卧式加工，从而同时具备上述两类机床的功能，如图6－4所示。其使用范围更广，功能更全，选择加工对象的余地更大，但价格较贵。

图6－2　立式数控铣床

图6－3　卧式数控铣床

图6－4　立卧两用数控铣床

2）按构造分类

（1）工作台升降式数控铣床。这类数控铣床采用工作台移动、升降，而主轴不动的方式。小型数控铣床一般采用此种方式。

（2）主轴头升降式数控铣床。这类数控铣床采用工作台纵向和横向移动，且主轴沿垂直方向上下运动；主轴头升降式数控铣床在精度保持、承载质量、系统构成等方面具有很多优点，已成为数控铣床的主流。

（3）龙门式数控铣床。对于大尺寸的数控铣床，一般采用对称的双立柱结构，以保证机床的整体刚性和强度，这就是数控龙门铣床。数控龙门铣床有工作台移动和龙门架移动两种形式。它适用于加工飞机整体结构零件、大型箱体零件和大型模具等。

3）按联动坐标轴数量分类

从数控系统控制的坐标轴联动数量上可分为2.5轴、3轴、4轴和5轴数控铣床。目前3坐标数控立式铣床仍占大多数，一般可进行3坐标联动加工。但也有部分机床只能进行3个坐标中的任意两个坐标联动加工（常称为2.5坐标加工）。此外，还有机床主轴可以绕X、Y、Z坐标轴中的一个或两个轴作数控摆角运动的4坐标和5坐标数控立式铣床。

2.数控铣床的加工对象

铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪及螺纹加工等。数控铣削主要适合平面类零件、变斜角类零件、立体曲面类零件等的加工。

（1）平面类零件。平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面与水平面的夹角为一定值的零件，这类加工面可展开为平面，如图6－5所示。

（2）变斜角类零件。变斜角类零件是指加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件，如图6－6所示。其加工面不能展开为平面，但在加工中，铣刀圆周与加工面接触的瞬间为一直线。从截面（1）至截面（2）变化时，其与水平面间的夹角从3°10′均匀变化为2°32′，从截面（2）到截面（3）均匀变化为1°20′，最后到截面（4），斜角均匀变化为0°。这类零件也可在三坐标数控铣床上采用行切加工法实现近似加工。

视频6－1－3：数控铣床的工艺范围

图6－5　平面类零件

图6－6　变斜角类零件

（3）立体曲面类零件。加工面为空间曲面的零件称为立体曲面类零件，如图6－7所示。这类零件的加工面不能展成平面，一般使用球头铣刀切削，加工面与铣刀始终为点接触，若采用其他刀具加工，易产生干涉而铣伤邻近表面。加工立体曲面类零件一般使用三坐标数控铣床。图6－8所示零件选用五轴联动加工。

图6－7　立体曲面类零件

图6－8　典型的曲面类零件

（二）数控铣床编程方法

数控铣床编程方法主要有手工编程和自动编程两种。

1.手工编程

手工编程是指编制零件数控加工程序的各个步骤，即从零件图样分析、工艺决策、确定加工路线和工艺参数、计算刀位轨迹和坐标数据、编写零件的数控加工程序单直至程序的检验，均由人工来完成。它要求编程人员不仅要熟悉数控指令及编程规则，还要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。

2.自动编程

自动编程又称交互式CAD／CAM编程。利用CAD／CAM软件，实现造型及图像自动编程。在编程时编程人员首先利用计算机辅助设计（CAD）或自动编程软件本身的零件造型功能，构建出零件几何形状，然后对零件图样进行工艺分析，确定加工方案，其后还需利用软件的计算机辅助制造（CAM）功能，完成工艺方案的制定、切削用量的选择、刀具及其参数的设定，自动计算并生成刀位轨迹文件，利用后置处理功能生成指定数控系统用的加工程序。因此我们把这种编程方式称为图形交互式自动编程。这种自动编程系统是一种CAD与CAM高度结合的编程系统，具有形象、直观和高效等优点。

（三）数控铣床坐标系

1.坐标系

数控铣床坐标系也采用右手笛卡儿直角坐标系，如图6－9所示。

图6－9　右手笛卡儿直角坐标系

（1）Z坐标轴定义为平行机床主轴的坐标轴，其正方向规定为从工件台到刀具夹持的方向，即刀具远离工件的运动方向。

（2）X坐标轴为水平的，垂直于工件装夹平面的坐标轴，一般规定操作人员面向机床时右侧为正X方向。

（3）Y坐标轴垂直于X、Z坐标轴，其正方向则根据X轴和Z轴按右手直角笛卡儿坐标系来确定。如图6－10所示为数控铣床上三个运动的正方向。

2.坐标原点

1）机械原点

机械原点又称机床原点，是机械坐标系的原点，它的位置在各坐标轴的正向最大极限处，是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，其作用是使数控机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。每次起动数控机床时，首先必须进行机械原点回归操作，使数控机床与控制系统建立起坐标关系，并使控制系统对各轴的限位功能起作用。

图6－10　数控铣床坐标系

如图6－11（a）所示，图中O1即为立式数控铣床的机床原点，O1点位于X、Y、Z三轴正向移动的极限位置。

2）工件坐标系原点

工件坐标系原点亦称编程原点或程序原点，对于数控铣床一般用G54～G59来设置编程原点，如图6－11（b）中所示的O2点。编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，并考虑到编程的方便性，编程坐标系中各轴的方向应该与所使用数控机床相应的坐标轴方向一致。

图6－11　数控铣床原点

3）加工原点

加工原点也称程序原点，是指零件被装卡好后，相应的编程原点在机床原点坐标系中的位置。在加工过程中，数控机床是按照工件装卡好后的加工原点及程序要求进行自动加工的。加工原点如图6－11（a）中的O3所示。加工坐标系原点在机床坐标系下的坐标值X3、Y3、Z3，即为系统需要设定的加工原点设置值。

（四）数控铣削编程基础

1.程序的基本结构

数控铣床程序和数控车床程序结构相同，都是由程序名、程序段和程序结束符三部分组成。

下面以图6－12所示零件的加工程序为例简单介绍程序的组成，程序如表6－1所示。

图6－12　加工零件

表6－1　程序组成

续表

2.常用编程指令代码

在数控编程中，有的编程指令是不常用的，有的只适用于某些特殊的数控机床。这里只介绍一些数控铣床常用的编程指令，对于不常用的编程指令，请参考相应数控机床编程手册。

1）准备功能指令（G代码）

数控铣床上G代码的有关规定和含义如表6－2所示。

表6－2　G代码及相应功能

续表

备注：以上G代码均为模态指令（或续效指令）。

2）辅助功能指令（M代码）

数控铣床上常用的M代码如表6－3所示。

表6－3　M代码的说明

3.其他功能

1）主轴功能（S）

主轴功能S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度单位为转／分（r／min）或米／分（m／min），S是模态指令，S功能只有在主轴速度可调节时有效。

2）进给速度（F）

F指令表示刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G94（每分进给量）或G95（每转进给量），操作面板上的倍率按键（或旋钮）可在一定范围内进行倍率修调，当执行攻螺纹循环G74、G84及螺纹切削G33时倍率开关失效，进给倍率固定在100%。

3）刀具功能（T）

T代码用于选刀后的数值，在加工中心上执行T指令，刀库转动选择所需的刀具，然后等待直到M06指令作用时自动完成换刀。

4）刀补功能（D、H）

（1）数控系统设置有若干个刀具偏置寄存器，专供刀具补偿之用。进行数控编程时，只需调用所需刀具补偿参数（刀具半径、刀具长度）所对应的寄存器编号即可。

（2）如果没有编写D、H指令，刀具补偿值无效。

（3）刀具半径补偿必须与G41／G42一起执行；刀具长度补偿必须与G43／G44一起执行。

视频6－1－4：数控铣床的安全操作及维护保养

（五）数控铣床的安全操作规程与维护

1.数控铣床的操作规程

数控铣床属贵重的加工设备，为保证设备的使用性能及设备精度，要求使用者必须经过专门培训，操作者除了要掌握好数控铣床的性能和精心操作外，还要管好、用好和维护好数控铣床，严格遵守操作规程，应当做到以下几点：

（1）起动数控铣床系统前必须仔细检查以下各项：

①所有开关应处于非工作的安全位置。

②机床的润滑系统及冷却系统应处于良好的工作状态。

③检查工作台区域有无搁放其他杂物，确保运转畅通。

（2）打开数控铣床电器柜上的电器总开关，按数控铣床控制面板上的“ON”按钮，起动数控系统，等自检完毕后进行数控铣床的强电复位。

（3）起动数控铣床后，应手动操作使数控铣床回参考点，首先返回＋Z方向，然后返回＋X和＋Y方向。

（4）程序输入前必须严格检查程序的格式、代码及参数选择是否正确，确认无误方可进行输入操作。

（5）程序输入后必须首先进行加工轨迹的模拟显示，确定程序是否正确后，方可进行加工操作；在操作过程中必须集中注意力，谨慎操作。运行过程中，一旦发生问题，及时按下“复位”按钮或“紧急停止”按钮。

（6）主轴起动前应注意检查以下各项：(www.xing528.com)

①必须检查变速手柄的位置是否正确，以保证传动齿轮的正常啮合。

②按照程序给定的坐标要求，调整好刀具的工作位置，检查刀具是否拉紧、刀具旋转是否撞击工件等。

③禁止工件未压紧就起动数控铣床。

④调整好工作台的运行限位。

（7）操作数控铣床进行加工时应注意以下各项：

①加工过程不得拨动变速手柄，以免打坏齿轮。

②必须保持精力集中，发现异常要立即停车及时处理，以免损坏设备。

③装卸工件、刀具时，禁止用重物敲打机床部件。

④务必在机床停稳后，再进行测量工件、检查刀具、安装工件等各项工作。

⑤严禁戴手套操作机床。

⑥操作者离开机床时，必须停止机床的运转。

⑦手动操作时，在X、Y轴移动前，必须使Z轴处于较高位置，以免撞刀。

⑧更换刀具时应注意操作安全。在装入刀具时应将刀柄和刀具擦拭干净。

（8）严禁任意修改、删除机床参数。

（9）关机前，应使刀具处于较高位置，把工作台上的切屑清理干净，把机床擦拭干净。

（10）操作完毕先关闭系统电源，再关闭电器总开关；清理工具，把刀架停放在远离工件的换刀位置，保养数控铣床和打扫工作场地。

2.机床维修保养规范

（1）检查数控铣床设备整体外观是否有异常情况，保证设备清洁、无锈蚀。

（2）检查导轨润滑油箱的油量是否满足要求。

（3）检查主轴润滑恒温油箱的油温和油量。

（4）检查数控铣床液压系统的油泵有无异常噪声，油面高度、压力表是否正常，管路及各接头有无泄漏等。

（5）检查压缩空气气源压力是否正常。

（6）检查X、Z轴导轨面的润滑情况及清除切屑和脏物，检查导轨面有无刮伤或损坏现象。

（7）开机后低转速运行主轴5 min检查各系统是否正常。

（8）每天开机前对各运动副加油润滑，并使机床空运转3 min后，按说明书要求调整数控铣床；并检查数控铣床各部件及手柄是否处于正常位置。

3.安全规定

（1）操作者必须认真阅读和掌握数控铣床上的危险、警告、注意等标识说明。

（2）严格遵守操作规程和日常保养制度，尽量避免因操作不当引起的故障。

（3）操作者操作数控铣床前，必须确认主轴润滑与导轨润滑是否符合要求，油量不足应按说明书加入合适的润滑油，并确认气压是否正常。

（4）定期检查清扫数控柜空气过滤器和电气柜内电路板和电气元件，避免积累灰尘。

（5）数控铣床防护罩、内锁或其他安全装置失效时，必须停止使用。

（6）操作者严谨修改数控铣床参数。

（7）数控铣床维护或其他操作过程中，严禁将身体深入工作台下。

（8）检查、保养、修理之前，必须切断电源。

（9）严禁超负荷、超行程、违规操作数控铣床。

（10）操作数控铣床时思想高度集中，严禁戴手套、扎领带和人走机不停的现象发生。

（11）爱护数控铣床工作台面和导轨面。毛坯件、手锤、扳手、锉刀等不准直接放在工作台面和导轨面上。

（12）工作台上有工件、附件或障碍物时，数控铣床各轴的快速移动倍率应小于50%。

（13）下班前执行电脑关闭程序关闭电脑，切断电源，并将键盘、显示器上的油污擦拭干净。

视频6－1－5：认识数控铣床的操作面板

1.数控铣床操作面板

1）FANUC系统操作面板的组成

FANUC系统操作面板由CRT显示器、MDI键盘和机床操作面板组成，如图6－13所示。

2）MDI键盘介绍

MDI键盘用于程序编辑、参数输入等功能，如图6－14所示。MDI键盘上各个键的功能如表6－4所示。

图6－13　FANUC系统操作面板

图6－14　MDI键盘

表6－4　MDI键盘功能键

3）数控铣床的操作面板

数控铣床操作面板的详细情况如图6－15所示。操作面板上的各键和按钮的功能如表6－5所示。

图6－15　数控铣床的操作面板

表6－5　数控铣床操作面板上键和按钮的功能

续表

2.数控铣床的起动和停止

1）电源的接通

（1）检查机床的初始状态，以及控制柜的前、后门是否关好。

（2）接通数控铣床外部电源开关。

（3）启动数控铣床的电源开关，此时面板上的“电源”指示灯亮。

（4）确定电源接通后，将操作面板上的“急停”按钮右旋弹起，按操作面板上的“RESET（机床复位）”按钮，系统自检后CRT显示器上出现位置显示画面，“准备好”指示灯亮。

注意：在出现位置显示画面和报警画面之前，请不要接触CRT／MDI操作面板上的键，以防引起意外。

（5）确认风扇电动机转动正常后开机结束。

2）电源关断

（1）确认操作面板上的“循环启动”指示灯已经关闭。

（2）确认机床的运动全部停止，按操作面板上的“停止”按钮数秒，“准备好”指示灯灭，数控机床系统电源被切断。

（3）切断机床的电源开关。

3.机床回参考点

控制机床运动的前提是建立机床坐标系，系统接通电源、超过行程报警解除、急停、复位后首先应进行机床各轴回参考点操作。方法如下：按操作面板上的“回原点（REF）”按钮，确保系统处于“回零”模式；根据Z轴机床参数“回参考点方向”，按一下“＋Z”或“－Z”按键，Z轴回到参考点后，回参考点指示灯亮；用同样的方法使用“＋Y”“－Y”“＋X”“－X”按键，可以使X轴、Y轴、Z轴回参考点。所有轴回参考点后，即建立了机床坐标系。

注意：

（1）回参考点时应确保安全，在机床运行方向上不会发生碰撞，一般选择Z轴先回参考点，将刀具抬起。

（2）在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性。

（3）在回参考点过程中，若出现超程，请按住操作面板上的“超程解除”按钮，向相反方向手动移动该轴使其退出超程状态。

4.手动操作

1）手动点动／连续进给操作

选择“手动”模式，按“手动轴选择”中的Z、X或Y中的一个按钮。然后按下“＋”或“－”键，注意工作台Z轴的升降。注意正、负方向，调节“进给倍率”按钮，以免碰撞。按“快速”键，观察Z轴的升降速度。

2）手动快速进给操作

选择“手动”模式，按“手动轴选择”中的Z、X或Y中的一个按钮。然后按下“＋”或“－”按钮，注意工作台Z轴的升降，以免碰撞。按“快速”按钮，Z、X或Y轴做快速移动。

3）手轮方式

选择手轮模式，选择手动进给轴X、Y或Z，由手轮轴倍率旋钮调节脉冲当量，旋转手轮，可实现手轮连续进给移动。注意旋转方向，以免碰撞。

4）机床锁住与Z轴锁住

机床锁住与Z轴锁住由机床控制面板上的机床锁住与Z轴锁住按钮完成。

①机床锁住。在手动运行方式下，按“机床锁住”按钮，系统继续执行，显示屏上的坐标轴位置信息变化，但不输出伺服轴的移动指令，所以机床停止不动。

②Z轴锁住。在手动运行开始前，按“Z轴锁住”按钮，再手动移动Z轴，Z轴坐标位置信息变化，但Z轴不运动，禁止进刀。

5.MDI操作

在MDI方式中，通过MDI面板，可以编制程序并执行，程序的格式和普通程序一样。MDI运行适用于简单的测试操作，如检验工件坐标位置、主轴旋转等一些简短的程序。MDI方式中编制的程序不能被保存，运行完MDI上的程序后，该程序会消失。使用MDI键盘输入程序并执行的操作步骤如下：

（1）将机床的工作方式设置为MDI方式。

（2）按MDI键盘上的“PROG”键，进入编辑页面，在此方式下，可进行MDI方式单程序段运行操作。输写数据指令：在输入键盘上按数字／字母键，可以做取消、插入、删除等修改操作。按数字／字母键键入字母“O”，再输入程序编号，但不可以与已有程序编号重复。

（3）输入程序后，按下键结束一行的输入后换行。按、键翻页。按方位键“↑”“↓”“←”“→”移动光标。按“DELETE”键，删除一段字符；按“CAN”键，删除输入区的单个字符。按“INSERT”键，将输入域中的内容输入到指定区域。输入完整数据指令后，按“循环启动”按钮运行程序。用“复位（RESET）”键进行机床复位。

6.程序编程与管理

1）显示数控程序目录

经过导入数控程序操作后，按操作面板上的“编辑”按钮，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。按MDI键盘上的“PROG”键，CRT界面转入编辑页面。按软键“LIB”，经过DNC传送的数控程序名显示在CRT界面上，如图6－16所示。

（1）选择一个数控程序。

经过导入数控程序操作后，按MDI键盘上的“PROG”键，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“O××××”（×为数控程序目录中显示的程序号），按键开始搜索，搜索到后“O××××”显示在屏幕首行程序编号位置，NC程序显示在屏幕上。

（2）删除一个数控程序。

图6－16　显示程序名

按操作面板上的“编辑”按钮，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。利用MDI键盘输入“O××××”（×为要删除的数控程序在目录中显示的程序号），按“DELETE”键，程序即被删除。

（3）新建一个NC程序。

按操作面板上的“编辑”按钮，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。按MDI键盘上的“PROG”键，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“O××××”（×为程序编号，但不可以与已有程序编号重复），按“INSERT”键，CRT界面上显示一个空程序，可以通过MDI键盘开始程序输入。输入一段代码后，按“INSERT”键，输入域中的内容显示在CRT界面上，用“回车换行”键结束一行的输入后换行。

（4）删除全部数控程序。

按操作面板上的“编辑”按钮，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。按MDI键盘上的“PROG”键，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“O－9999”，按“DELETE”键，全部数控程序即被删除。

2）数控程序的编辑

按操作面板上的“编辑”按钮，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。按MDI键盘上的“PROG”键，CRT界面转入编辑页面。选定了一个数控程序后，此程序显示在CRT界面上，可对数控程序进行编辑操作。

（1）移动光标。按翻页键和翻页，按方位键“↑”“↓”“←”和“→”移动光标。

（2）插入字符。先将光标移到所需位置，按MDI键盘上的数字／字母键，将代码输入到输入域中，按“INSERT”键，把输入域的内容插入到光标所在代码右侧。

（3）删除输入域中的数据。按“CAN”键删除输入域中的数据。

（4）删除字符。先将光标移到所需删除字符的位置，按“DELETE”键，删除光标所在的代码。

（5）查找。输入需要搜索的字母或代码，按方位键“↓”开始在当前数控程序中光标所在位置右侧搜索（代码可以是一个字母或一个完整的代码，如“N0010”“M03”等）。若此数控程序中有所搜索的代码，则光标停留在找到的代码处；若此数控程序中光标所在位置右侧没有所搜索的代码，则光标停留在原处。

（6）替换。先将光标移到所需替换字符的位置，将替换成的字符通过MDI键盘输入到输入域中，按“ALTER”键，把输入域的内容替代光标所在的代码。

3）保存程序

编辑好的程序需要进行保存操作，操作方式如下：

按操作面板上的“编辑”按钮，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。按软键“操作”，在弹出的“另存为”对话框中输入文件名，选择文件类型和保存路径，单击“保存”按钮，如图6－17所示。

图6－17　保存程序

7.数控铣床的对刀

零件加工前进行编程时，必须要确定一个工件坐标系；而在数控铣床加工零件时，必须确定工件坐标系原点的机床坐标值，然后输入到机床坐标系设定页面相应的位置（G54～G59）之中；要确定工件坐标系原点在机床坐标系之中的坐标值，必须通过对刀才能实现。常用的对刀方法有用铣刀直接对刀的操作、寻边器对刀；寻边器的种类较多，有光电式、偏心式等。

具体步骤如下：

（1）装夹工件，装上刀具组或寻边器。

（2）用手摇脉冲发生器方式分别进行坐标轴X、Y、Z轴的移动操作。

在“AXIS SELECT”旋钮中分别选取X、Y、Z轴，然后刀具逐渐靠近工件表面，直至接触。

（3）进行必要的数值处理计算。

（4）将工件坐标系原点在机床坐标系的坐标值设定到G54～G59、G54.1～G54.48存储地址的任一工件坐标系中。

（5）对刀正确性的验证。如在MDI方式下运行“G54 G01 X0 Y0 Z10 F1000”。

寻边器对刀方法的具体步骤如表6－6所示。

视频6－1－6：数铣工件坐标系的建立及对刀

表6－6　偏心式寻边器对刀的方法及步骤

续表

工件质量评价表包括安全文明生产评分表、能力评价表和教师与学生评价表，如表6－7所示，教师与学生评价表参见附表。

表6－7　评分表

续表