高效低表面粗糙度值磨削工艺

高精度磨削加工中，使工件表面粗糙度值低于Ra0.2μm的磨削称为低表面粗糙度值磨削。低表面粗糙度值磨削的三大要素是：机床、砂轮、磨削工艺。

低表面粗糙度值磨削分以下三个级别：加工表面粗糙度值为Ra0.2～0.1μm的磨削称为精密磨削；加工表面粗糙度值为Ra0.05～0.025μm的磨削称为超精密磨削；加工表面粗糙度值低于Ra0.01μm的磨削称为镜面磨削。超精密磨削和镜面磨削都是先进的磨削工艺，是现代磨削的高端技术。

现代精密磨削在工具制造、机床制造、冶金工业、轴承工业、航空工业等方面的应用都很普遍。随着磨削技术的不断发展，超精密磨削的应用也日益普遍，特别是在航空、宇航、机床、工具、精密机械以及电子工业等方面，使用各种高精度磨床加工高精度零件，如精密坐标镗床主轴、精密磨床主轴、量规、精密轧辊、精密轴承的滚道、精密模具以及仪器的导轨面、液压伺服阀等。镜面磨削应用于特殊精密的轧辊，精密刻线尺等零件的加工。在外圆磨削中，常用的高精度磨床有多种，如MGA1432A、MG1312、MG10100、MG1020等型号。我国第一台高精度万能外圆磨床是由上海机床厂有限公司于20世纪60年代制造的，该厂工人和技术人员在镜面磨削工艺的攻关中进行的创造性劳动，至今仍然令人赞叹不已。

目前，低表面粗糙度值磨削工艺已趋成熟并在国内制造企业中广泛应用。

低表面粗糙度值磨削代替研磨，是现代精密制造工艺的趋势，低表面粗糙度值磨削具有以下特点：(www.xing528.com)

1）经低表面粗糙度值磨削的表面可获得较高的加工精度和较低的表面粗糙度值。以内、外圆柱表面为例，其圆度精度和同轴度精度均可达到0.3μm，镜面磨削的表面粗糙度值低于Ra0.01μm；其中特别是可达到高精度的位置公差要求，这用研磨的方法是较难达到的。研磨法通常还要借助经验来提高复杂零件的位置精度。低表面粗糙度值磨削广泛地应用于各种高精度磨削中，对于提高企业产品质量具有重大意义。

2）低表面粗糙度值磨削与研磨相比较，具有较高的生产率。

3）低表面粗糙度值磨削的加工范围很广，低表面粗糙度值磨削代替研磨，是现代精密制造的发展趋势。随着各种精密磨床和高精度磨床的推广应用，特别是高精度磨床的研究和制造，促进了世界磨削先进制造技术的发展，使产品零件的精度从微米级（μm）向纳米级（1nm=10^-3μm）发展。这是全球化的发展趋势。

4）低表面粗糙度值磨削是先进的磨削工艺。磨削时，砂轮和工件之间保持一定的压力，利用砂轮磨粒等高微刃对工件表面进行极微量的磨削和强烈的摩擦、抛光作用，从而获得低表面粗糙度值；同时它是低应力磨削。最早实现镜面磨削的国家是瑞士。低表面粗糙度值磨削发展至今，技术已趋成熟。低表面粗糙度值磨削是现代磨削工艺发展和技术创新的主要成果之一，并可以获得极高的加工表面质量。