大容量燃煤火电机组系统设备的研究一直是节能重点，而连接各主辅机设备的管道节能潜力也不可小觑，并越来越受到人们的关注［31］（见表3-12、表3-13、表3-14、表3-15）。
表3-12 主蒸汽优化前后压力损失（VWO工况）
表3-13 再热蒸汽冷段管道优化前后压降比较（VWO工况）
（续表）
表3-14 再热蒸汽热段管道优化前后压降比较（VWO工况）
表3-15 管道系统减阻对机组经济性影响
《火力发电厂汽水管道设计技术规定》中指出，主蒸汽压降Δp不宜超过汽轮机额定进汽压力的5%，再热系统压降Δp不宜超过高压缸排汽压力的10%。随着机组参数容量的不断提升，管道压力损失对机组效率的负面影响更加显著。于是，人们试图通过各种方法（AFT流体分析、仿真模拟及等效热降法等）来分析、测量和评判，以降低介质的管道压损。文献［31］以1 000 MW机组VWO工况为例，通过过热器、再热器管道的阻力计算，介绍了增大单个弯头的弯曲半径及管道直径，可减少局部阻力损失。(https://www.xing528.com)
下面以ID1209×40 mm的90°弯头为例，讨论弯曲半径R/d（d为管径）在1～20之间变化时弯管阻力系数的变化（见图3-23），研究弯管替代弯头的减阻效应。
图3-23 弯头局部阻力系数随弯曲半径的变化曲线
研究表明，用弯管替代弯头降低局部阻力，在技术和经济上是可行的。当弯曲半径在2d～3d范围内时，直管段后最佳弯曲半径为6d。考虑到制作及其布置要求，可改为3d弯管。在支吊架及布置允许条件下，增加管径，降损明显。
如图3-24所示，当管道直径增加值在60～100 mm之间变动，再热器冷段压力损失变化区间为1.13%～1.34%，热耗变化区间为2 782.242～2 783.130 g/（kW·h）。
图3-24 机组参数随管径增加值的变化
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