1.电池片测试分选 由于电池片制作条件的随时性，生产出来的电池性能不尽相同。为了有效地将性能一致或性能相近的组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类。电池测试就是通过测试电池的输出参数（电压、电流）的大小，对其进行分类，以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。图7-42示出电池片测试分选。
图7-42 电池片测试分选
2.正面焊接 这是将汇流带焊到电池正（负）面的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带。使用焊接机可以将焊带以多点的形式定位焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的两倍。多出来的焊带在背面焊接时，与后面的电池片背面电极相连（手工焊接）。图7-43示出电池片正面焊接。
3.背面串接 背面焊接是将36片电池串接在一起，形成一个组件串。电池的定位主要靠一个模具板，上面有36个放置电池片的凹槽。槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同规格的模板。操作者使用电烙铁和焊锡丝，将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起，并在组件串的正极、负极焊接出引线。图7-44示出背面串接。
图7-43 电池片正面焊接
图7-44 背面串接
4.敷设 背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃、切割好的EVA、玻璃纤维及背板，按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（Primer），以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。敷设层次由下向上为玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤板、背板。图7-45示出敷设。
5.组件层压 将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出；然后加热使EVA熔化，将玻璃、电池和背板连接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步。层压温度、层压时间根据EVA的性质决定。使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25min，固化温度为150℃。图7-46示出层压。
图7-45 敷设
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图7-46 层压
6.修边 层压时EVA熔化后，由于压力而向外延伸固化形成毛边。所以层压完毕后应进行修边，将毛边去除。图7-47示出修边。
7.装框 类似于给玻璃装一个镜框。给电池组件装镜框是增加组件的强度，进一步地密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和组件的缝隙用酮硅树脂填充，各边框间用角键连接。图7-48示出装框。
8.焊接接线盒 在组件背面引线处焊一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。图7-49示出接线盒安装、导线端子连接。
图7-47 修边
9.高压测试 这是指在组件边框和电池引线间施加一定的电压，测试组件的绝缘性和耐压强度，以保证组件在恶劣的自然条件下（雷击等）不被损坏。
10.组件测试 测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。图7-50示出组件测试。
图7-48 装框
图7-49 接线盒安装、导线端子连接
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