浇注位置的基本原则：确定正确位置的重要性

1.浇注位置应有利于所确定的凝固顺序

对于体收缩较大的合金，浇注位置应尽量满足顺序凝固的原则。铸件厚大部分一般应置于浇注位置上方，以利于设置冒口补缩。双排链轮铸钢件的正确浇注位置如图8-1所示。

2.铸件的重要部位应尽量置于下部

铸件下部金属液在上部金属液的静压力作用下凝固并得到补缩，组织致密。各种机床床身的导轨是关键部位，表面不允许有砂眼、气孔、渣孔、裂纹和缩松等缺陷，而且要求组织致密、均匀，以保证硬度值在规定范围内。因此，尽管导轨面比较厚大，对于灰铸铁件而言，床身的最佳浇注位置是导轨面朝下，如图8-2所示。

图8-1 双排链轮铸钢件的正确浇注位置

图8-2 铸铁床身的正确浇注位置

3.重要加工面应朝下或呈直立状态

经验表明，气孔、非金属夹杂物等缺陷多出现在朝上的表面，而朝下的表面或侧立表面通常比较光洁，出现缺陷的可能性小。个别加工表面必须朝上时，应适当放大加工余量，以保证加工后不出现缺陷。铸铁锥齿轮的轮齿是重要加工面和使用面，应将其朝下以保证组织致密，防止产生铸造缺陷，图8-3所示是浇注位置的两种方案。铸钢缸筒和卷筒等圆筒形铸件的重要表面是内、外圆柱面，要求加工后金相组织均匀、无缺陷，其最优浇注位置应是内、外圆柱面呈直立状态（图8-4）。

图8-3 锥齿轮铸铁件的浇注位置

a）不合理 b）合理

图8-4 起重机卷筒的浇注位置

a）不合理 b）合理

4.使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷

对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷（图8-5、图8-6）。倾斜浇注时，依砂箱大小，H值一般控制在200～400mm范围内。

图8-5 具有大平面的铸件正确的浇注位置(www.xing528.com)

图8-6 大平板类铸件的倾斜浇注

5.应保证铸件能充满

对具有局部薄壁的铸件，应把薄壁部分放在内浇道以下或置于铸型的下部，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。图8-7所示为曲轴箱的浇注位置。

图8-7 曲轴箱的浇注位置

a）不正确 b）正确

6.避免用吊砂、吊芯或悬臂式型芯，以便于下芯、合型及检验

经验表明，吊砂在合型、浇注时容易塌箱。在上半型上安放吊芯很不方便。悬臂型芯不稳固，在金属液浮力作用下易偏斜，故应尽力避免。此外，要照顾到下芯、合型和检验的方便（图8-8），并且应有利于型芯的定位和稳固支撑，排气通畅（图8-9）。

图8-8 便于合型的浇注位置

a）不合理 b）合理

图8-9 避免用悬臂式型芯的浇注位置

a）不合理 b）合理

7.应使合型位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致

这样可避免再次翻转铸型。翻转铸型不仅劳动量大，而且易引起型芯移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。

只在个别情况下，如单件、小批生产较大的球墨铸铁曲轴时，为了造型方便和加强冒口的补缩效果，常采用卧浇竖冷方案。于浇注后将铸型竖立起来，让冒口在最上端进行补缩。当浇注位置和冷却位置不一致时，应在铸造工艺图上注明。

此外，应注意浇注位置、冷却位置与生产批量密切相关。同一个铸件，例如，球墨铸铁曲轴，在单件小批生产的条件下，采用卧浇、竖冷是合理的。而当大批量生产时，则应采用造型、合型、浇注和冷却位置相一致的卧浇、卧冷方案。