1.优先采用湿型
从成本、环保、生产率考虑，湿型最有优势，全世界约70%的铸件是用砂型生产的，湿型占大多数。只有用湿型不能满足要求时，才考虑用其他造型方法，如自硬树脂砂型（芯）、水玻璃砂型等。
注意以下几种情况：
（1）铸件过高 金属静压力超过湿型的抗压强度时，应考虑使用自硬砂型等。对铸件要具体分析：如果铸件壁薄，虽然铸件很高大，但出现胀砂、粘砂、跑火的倾向小，可以把此限制适当放宽。因为在浇注结束前，金属静压力尚未达到最高值时，铸件下部表面上已凝结一层金属壳。此外，采用优质钠膨润土型砂或活化膨润土型砂，其砂型湿压强度较高，为铸造较高大的铸件创造了条件。
（2）浇注位置上铸件有较大水平面 用湿型容易引起夹砂缺陷，应考虑使用其他砂型。
（3）造型过程长或需长时间等待浇注的砂型不宜用湿型 例如，在铸件复杂、型芯多、下芯时间长且铸件尺寸大等条件下，湿型放置过久会风干，使表面强度降低，易出现冲砂缺陷。因此，湿型一般应在当天浇注。如需次日浇注，应将造好的上、下半型空合型，防止水分散失，于次日浇注前开型、下芯，再合型浇注。更长的过程应考虑用其他砂型。
（4）型内放置冷铁多 应避免使用湿型。如果湿型内有冷铁时，冷铁应事先预热，放入型内要及时合型浇注，以免冷铁生锈或变冷而凝结“水珠”，浇注后引起气孔缺陷。
认为湿型不可靠时，可考虑使用表干砂型，即砂型只进行表面烘干，根据铸件大小及壁厚，烘干深度在15～80mm。它具有湿型的许多优点，而在性能上却比湿型好，减少了气孔、冲砂、胀砂、夹砂的倾向。多用于手工或机器造型的中大件。
对于大型铸件，可以应用树脂自硬砂型、水玻璃砂型。用树脂自硬砂型可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。
2.造型、制芯方法应和生产批量相适应(www.xing528.com)
大量生产的产品应采用技术先进的造型、制芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型生产线、实型造型线，生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压、静压造型生产线、气冲造型线。为适应快速、高精度造型生产线的要求，制芯可选用：冷芯盒、热芯盒及壳芯等制芯方法。
中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和制芯、抛砂造型等。
单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求，比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH（真空置换硬化）法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜。虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。
3.造型方法应适合工厂条件
如有的工厂生产大型机床床身等铸件，采用组芯造型法。着重考虑设计、制造芯盒的通用化问题，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的工厂生产条件、生产习惯、所积累的经验各不一样。如果车间内起重机的吨位小、烘干炉也小，在需要制作大件时，用组芯造型法是行之有效的。
每个铸造工厂只有很少的几种造型、制芯方法，所选择的方法应切合现场实际条件。
4.要兼顾铸件的精度要求和成本
各种造型、制芯方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的造型方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的造型、制芯方法。
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
