铸件挽救的方法：有效措施

在铸造生产中，由于工艺过程的复杂性，在所生产出来的铸件中不可避免地会出现一些不良品。其中大部分不良品可以通过一些方法得到挽救，其前提是必须在不影响性能的情况下，得到产品设计部门的许可，必要时还需经过检验和鉴定才可。

1.用腻子和环氧树脂修补

对铸件不甚重要但又有装饰意义的部位上发现的孔眼类缺陷，可根据铸件的颜色配制腻子来修补。下面几种配比的腻子可供使用（组分含量以质量分数表示）：

1）铁粉75%，水玻璃20%和水泥5%。

2）卤砂（氧化镁）2.5%，水3%，铁粉81%，硫磺11%，醋酸2.5%。

3）铸铁屑80%，氧化镁粉15%～20%，用饱和的氯化镁溶液调成团状。

对于铸件的非加工面、静止面和非主要位置导轨上的缺陷，以及油池、油箱的漏油缺陷等，可用环氧树脂粘补剂粘补。环氧树脂粘补剂是以环氧树脂为主要原料加上增塑剂、增强剂、调色剂和固化剂配制而成的。粘补时首先将铸件缺陷部位清除干净，然后倒入粘补剂，粘补剂应高出铸件1～2mm，再用红外线灯烘烤2～3h，直到完全固化，最后修平。

2.焊补

（1）电焊 铸钢件缺陷焊前一般不必预热，铸铁件由于焊接性很差易产生裂纹和白口，分冷焊和热焊两种。冷焊法工艺简单，焊前铸件不预热，主要用于焊补铸件不加工表面。若铸件焊补后需机械加工，可采用镍基合金焊条。采用铸铁焊条焊补的焊缝强度、硬度和颜色应与铸件本体相同。焊补后可机械加工，但焊补后易开裂，铸件的加工面或承受动载荷处的缺陷，应采用高硅铸铁焊条进行热焊。焊补前铸件预热至500～700℃，焊补后需保温缓冷。热焊铸件不易开裂，可进行机械加工。

（2）气焊 气焊焊补是利用可燃性气体（乙炔、丙烷、氢气等）与氧气混合燃烧产生的热量，使铸件本体金属和焊接金属（焊条、焊丝、焊粉）熔接成一体的焊补方法，生产中最常用的是氧乙炔焰焊补法。

气焊多用于焊补未经机械加工的铸铁件和非铁合金铸件。铸铁件施焊前往往需缓慢预热至500～550℃，焊后缓冷。某些复杂的铸件还需进行退火处理，消除应力，防止裂纹。

（3）气体喷覆焊补法 以氧乙炔火焰为热源，将专门焊补材料制成的合金粉，通过特别的喷焊炬高速喷吹于经过处理的缺陷内而实施焊补（喷焊炬外形见图5-5），是近几年发展起来的新技术。

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图5-5　喷焊炬外形图

1—喷焊嘴　2—连接螺母　3—粉斗座　4—粉斗　5—粉控器　6—喷粉揿手 7—氧气接头　8—乙炔接头　9—手柄　10—乙炔手轮　11—氧气手轮　12—混合气管

工艺特点：与母材结合强度高，硬度与母材相当，色泽基本与母材一致。此外，还兼有加工性能好，无气孔、裂纹和硬点，操作简便，性能可靠等优点。主要适用于铸铁及铸钢件等各种缺陷的修复，对大部分薄壁铸件也同样适用。在机械制造行业中，具有广泛的应用价值。

3.浸渗修补

承压铸件中的微孔（气孔、针孔、缩孔和缩松等）缺陷严重影响铸件的致密性，使铸件报废，经济损失巨大，铸件浸渗修补是解决渗漏的最简便有效的修复方法。

浸渗是将胶状的浸渗剂渗入铸件的孔隙中，然后使浸渗剂固化与铸件孔隙内壁连成一体，达到堵漏的目的。

（1）浸渗剂

1）无机浸渗剂。包括以硫酸盐、铝酸盐、氯化物、硅酸盐（悬浊液、胶体溶液）及熔融的低熔点金属为主要成分的各类浸渗剂。目前应用最广泛的浸渗剂是改性硅酸盐浸渗剂，它具有无毒、不污染环境，易储存，耐酸碱、耐高温，填隙能力强，可以室温固化，易用水洗净，原料来源广泛，制造容易，价格低廉等优点。

2）有机浸渗剂。包括干性油及环氧树脂、酚醛树脂、醇酸树脂、聚脂类、厌氧型（聚丙烯酸酯）等合成树脂浸渗剂。普通合成树脂浸渗剂具有密封效果好，能够充填很小的孔隙（最小孔隙尺寸0.2mm），耐腐蚀、耐高温（200℃）等优点。但又有含有毒溶剂、污染环境、需加热固化等缺点，现在已很少使用。厌氧型树脂浸渗剂固化性能好，表面张力小，粘度小于20mPa·s，浸渗效率高，不含溶剂，固化时不膨胀、不收缩，可浸渗处理尺寸在0.5mm以下的孔隙，还具有绝缘性及耐氟性。但价格高。国内常用的厌氧型树脂浸渗剂主要有：AIS—10A型适用于铸铁件和铸铝件，AIS—10B型适用于铸铜件，AIS—10ZY—SI型主要用于钢，铁，铜，铝铸件微孔的局部浸渗处理。

（2）浸渗工艺

1）局部浸渗。有刷涂法、注射法、浸渗法和真空减压局部渗补等方法。适用于小批量生产，设备简单，施工方便，成本低。所用多为厌氧型树脂浸渗剂，也可用改性硅酸盐浸渗剂或普通树脂型浸渗剂。图5-6所示为真空减压渗补装置。铸件与罩之间用橡胶密封，当罩内被抽成真空后，由于压力差的作用，渗补液就渗入和填满了铸件孔隙，一旦渗补液渗透到铸件的下面，即可解除真空。铸件渗补前需清洗，固化后需经水洗。

2）真空压力浸渗。将经过处理（去污、清洗、脱脂、烘干）的渗漏铸件，置于如图5-7所示的密封压力容器内，密封后首先抽真空以排除铸件微孔缺陷中的空气、水分和微尘，消除加压时微孔缺陷中的气垫作用，然后向容器中注入浸渗剂，在压差动力作用下浸渗剂充填微孔缺陷，接着向容器内充入压缩空气，进一步使浸渗剂向铸件中的微孔缺陷的纵深处渗透，实现压力浸渗。