（1）浇注温度 浇注温度低，金属液粘度大，流动性差，铸件容易产生冷隔、浇不足、气孔、夹渣等缺陷；浇注温度太高，金属液液态收缩增大，对铸型热作用强，金属液含气量较多，铸件易产生缩孔、缩松、晶粒粗大、气孔、粘砂、裂纹及严重氧化等缺陷。适宜的浇注温度应根据合金的成分和铸件的质量、壁厚、复杂程度及铸型条件等因素综合考虑确定。原则是：厚大的铸件及易产生热裂的铸件，应采用较低的浇注温度；对于薄壁铸件，应采用较高的浇注温度。
可用热电偶、光学高温计等测量合金液的浇注温度。常用铸造合金砂型铸造的浇注温度见表3-2。
表3-2 常用合金砂型铸造的浇注温度 （单位：℃）
生产中为了控制浇注温度，进行了大量的金属液降温的实测工作，数据见表3-3和表3-4。
表3-3 铁液出炉、倒包及在包内停留时所降低的温度
注：当浇包保温良好并有盖时，以及仔细将浇包预热时，铁液降温将会减少。
表3-4 出钢时和在浇包中保持时钢液温度的降低
减少包内金属液降温的措施：
1）充分烘干浇包并预热。浇包的温度使用时不低于650～850℃。
2）尽量避免倒包。
3）减少金属液在包中的停留时间和缩短运输距离。
4）浇包壁采用高效保温材料。如在包壳内壁衬一层（20mm）硅酸铝耐火纤维毡，可大大减少热传导损失，并改善工人劳动条件。
5）加浇包盖，减少金属液辐射热损失。
6）在包内液面上加保温集渣覆盖剂（对于铁液可用珍珠岩、烘干膨润土粉或炭化稻壳）。(www.xing528.com)
7）应加强测温以监控浇包内金属液降温和浇注温度。
（2）浇注时间 指充型时间的长短。提高浇注速度，可使金属液很快充满型腔，减少氧化，铸件各部分温度均衡，有利于同时凝固；但过高的浇注速度，铸型被剧烈冲刷，易引起冲砂，型腔中的气体来不及排出，易产生气孔等。浇注速度低，增大铸件各部分的温差，有利于顺序凝固，实现冒口补缩，消除铸件的缩孔等；但浇注速度过低，金属液对铸型的烘烤作用剧烈，易使型腔拱起脱落，金属液与空气接触时间长，氧化加重，温度降低，易产生夹砂、夹渣、粘砂、冷隔、浇不足等缺陷。
要根据铸件的结构和技术要求，选择浇注时间。对于薄壁件、形状复杂和具有大平面的铸件，要采用快浇，使金属液在短时间内充满型腔。对于形状简单的厚实铸件，宜采用慢浇。
浇注速度与铸型有关，一般湿型浇注速度要比干型快。
应当指出，浇注时间由铸型浇注系统断面积大小来控制。一般凭经验或按经验公式计算来确定浇注时间。一般灰铸铁件的浇注时间见表3-5，一般中、小型铸钢件的浇注时间见表3-6。
表3-5 灰铸铁件浇注时间
表3-6 中小型铸钢件浇注时间
（3）浇注方法
1）转包的扒渣。金属液出炉后，应从转包浇包嘴的后面或侧面将液面上的熔渣扒除干净，并覆盖保温聚渣材料，浇注前需再次除去液面上的熔渣，以免浇入铸型造成夹渣。
2）浇注。要掌握好浇注顺序。一包金属液浇注多个铸型时，一般先浇薄壁复杂件和大件，后浇中、小件和厚壁简单件。浇注时应把浇包嘴靠近浇口杯，挡渣棒放在包嘴附近的金属液表面上，阻止浇包中的熔渣随金属液流入浇口杯。
开始浇注速度要小，防止飞溅、氧化，随后浇注速度要大，保持浇口杯充满，不得中断，以免偶尔流入浇口杯中的熔渣进入铸型。当铸型将要浇满时，适当降低浇注速度，防止抬型，便于气体排出，避免金属液从冒口中大量溢出。
有明冒口的铸件，在铸型浇满后，稍停片刻，再点浇冒口，浇注结束时，往冒口顶面覆盖保温剂，提高冒口的补缩能力。
3）引火浇注。开始浇注后，应立即点燃铸型上出气孔内砂型及型芯因受热而排出的气体，减少金属液充型阻力和铸件气孔缺陷，并减少环境污染。
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
