根据该公司提供的相关技术资料及对现场的实地调研考察，在对整个六辊五机架全连续冷连轧生产的工艺、机械、电气自动化设备做了充分的了解后，发现该生产线存在以下问题。
（1）带钢板形较差，带钢横向厚度产生不规则变形情况比较严重，尤其是整卷带钢中部和肋部存在严重的浪形，部分规格带钢边部10～20mm也存在浪形。
（2）带钢厚度质量较差，尤其是带钢加减速阶段出现较为严重的超差，且超差长度较长。当从剪切速度提升至正常轧制速度过程中，头部不合格长度太长需要切掉，从而降低了成材率。
（3）5号机架轧制力较大，尤其是在5号机架采用毛辊轧制时，5号机架实际轧制力是其余机架轧制力的1.5倍左右。
结合实际轧制数据的分析，认为该冷连轧机组存在的问题主要体现在轧制工艺规程、板形控制和厚度控制这3个方面。但是，各个问题也并非独立存在，由于轧制工作模式的不合理也造成了一系列的综合问题。
1.轧制工艺及轧制规程
一般来说，根据五机架的工作状态，冷连轧应该分为轧制模式和平整模式。在轧制模式下，五机架采用光辊，采用相对较大的乳化液浓度，也会设置一定的压下量，轧制力与其他机架相对均衡而不会太大，该机架本身具备厚度控制能力。在平整模式下，五机架采用毛辊，采用相对较小的乳化液浓度，给定一个很小的压下量（一般不超过3％），保持不太大的恒定轧制力，该机架并不具备厚度控制能力，相应的厚度控制转移到前一机架完成。
从现场实际情况来看，过程控制系统L2级采用的轧制工作模型以及给出的轧制规程不合理。五机架采用表面粗糙度为1.2～1.5μm的毛辊，此时无论乳化液浓度大小该机架的摩擦系数都会很大，但轧制规程中又给出了约8％的压下量，导致五机架轧制力非常大，整个工作模式严重制约了厚度控制和板形控制能力的发挥。
2.板形控制
自动板形控制功能并未投入，板形检测值与实际板形存在较大偏差，并且带钢整个横向宽度存在不规则浪形。
板形检测系统的准确与否是进行板形闭环控制的前提。从板形检测方面来说，首先需要确认板形仪以及前后辊组的机械位置等是否安装合理，其次板形仪本身的检测系统是否存在问题。原有板形控制系统在使用中存在问题或者控制效果不好，导致现场一直未能投入板形自动控制。另外，由于轧制工艺及轧制规程的不合理，带钢横向厚度产生不规则变形，造成板形控制难度极大或处于不可控的状态。(www.xing528.com)
3.厚度控制
从现场的生产质量报告来看，启车或带钢头尾加减速阶段厚度波动较大并且超差长度较长，原料厚度波动对产品厚度的影响也较大。根据以往现场轧制的情况来看，加减速阶段厚度会有一定的波动，但不会出现这么大的厚度偏差，并且在很短的带钢长度之内就能得到有效控制。确定该机组厚度控制的工作状态不合理，尤其对于加减速等非稳定轧制阶段，厚度没有得到及时控制或补偿。
为了彻底解决上述问题，给出了如下的电气自动化控制系统改造方案。
（1）采用一套基于西门子TDC的TCS系统来替代原有基础自动化的工艺控制部分（AMS控制系统），完成液压辊缝控制、厚度控制、板形控制、轧线主令控制、机架间张力控制和动态变规格等功能。
（2）采用一台高性能服务器替代原有过程控制系统，完成轧制过程数学模型、轧制工艺规程设定和自学习自适应控制等。
（3）采用一套新的板形辊代替原来的空气轴承式板形辊。
其余设备均沿用原有设备，改变通信接口和通信数据，必要时对原有功能进行优化。
该生产线现场图如图6－2所示。
图6-2 生产线现场
（a）冷连轧机组；（b）地下卧式卷取机
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