提升效率：过程自动化策略

过程自动化级面向整个冷轧生产线，过程控制计算机通常采用可以稳定运行的工业控制微型机，并采用双机系统，一台在线工作，另一台做热备份。过程自动化的核心任务为对生产线上各个机组和设备进行设定值计算，包括应用数学模型预报各个设备的设定值及对冷连轧机组进行负荷分配计算。冷连轧过程控制的主要功能为厚度设定及板形设定，由过程自动化级计算出设定值后下发至基础自动化级，再由基础自动化级执行设定值的整定［71］。

为保证过程自动化核心任务的顺利完成，过程控制需具备以下功能：读取初始数据及处理采样数据、带钢跟踪、设定模型及模型自学习、人机界面与操作、数据通信、报表打印、生产数据管理与工程记录等，其主要功能说明如下。

1.数据采集与管理

基础自动化级计算机在冷连轧生产过程中通过两种方式对实际数据进行采样、收集和存储，分别是周期性采样和根据事件收集数据，其中周期性采样由一定轧制长度或一定时间间隔触发。基础自动化级将采集到的轧制力、速度、张力等实测值发送给过程自动化级，过程计算机接收这些数据并存储，提供给工作人员以完成对生产过程的监控。在特定时刻或操作人员请求下，过程自动化级向基础自动化级传送设定数据，包括各机架的压下量、辊缝、张力等，以指导轧制过程的顺利进行。

2.数学模型(www.xing528.com)

模型设定系统是冷连轧过程控制系统的核心组成部分。该系统以数学模型为基础并采用优化算法，为冷连轧生产制定轧制工艺制度和计算轧制过程中的工艺参数，以达到在保证设备能力的基础上提高产品产量、质量和生产效率的目的。模型设定系统主要包括负荷分配与轧制规程计算、轧机设定及控制参数计算和模型自适应学习三部分内容。同时，在过程控制模型系统中，还设有一台PC用于模型系统的离线分析，完成实测数据和计算数据的存储、管理、统计分析及仿真计算等功能。

3.带钢跟踪

在轧制生产过程中，带钢跟踪的主要功能是根据基础自动化循环上传的焊缝位置、设备动作及事件信号等信息，维护从生产线入口到出口全程的带钢状态、数据记录及钢卷物理位置等信息，控制轧机的生产状态，并实现带钢断带及分卷等特殊情况的处理。同时，带钢跟踪功能还要根据事件信号在相应时刻触发其他控制功能，包括数据采集与发送、轧机设定及模型自适应等功能。以酸洗－冷连轧机组为例，其带钢跟踪的范围包括入口卷处理段、活套段、张力拉矫段、酸洗段、轧机入口段、轧机段、轧机出口段及出口处理段。