岩锚梁混凝土施工策略：防裂措施及支撑系统优化

锦屏一级水电站地应力高，岩体抗压强度低，厂房在第Ⅲ层开挖完成、第Ⅳ层预裂施工过程中，拱座及边墙多个断面持续变形，且变形速率较大，累计变形值达到130mm。为防止岩锚梁浇筑后受边墙变形影响产生较大裂缝，设计研究决定暂缓岩锚梁混凝土浇筑施工，待母线洞进口开挖完成，厂房开挖至第Ⅴ层且变形趋于稳定后再浇筑岩锚梁混凝土。所以岩锚梁混凝土具备施工条件时，厂房底板距岩锚梁下部达14.9m。为保证岩锚梁混凝土体型，决定采用仓内拉筋加外部支撑体系作为混凝土浇筑支撑系统。

5.1　混凝土分仓

岩锚梁混凝土分仓由于受整体浇筑长度、设计伸缩缝、边墙柱子及上下游f14断层限制，按8～12m/仓控制。上下游总共37仓，其中上游19仓，下游18仓。

5.2　施工缝处理

两仓混凝土之间的施工缝处设置键槽，键槽为梯形形式，底面尺寸（宽×长）为0.5m×0.7m，顶面尺寸（宽×长）为0.9m×1.1m，深20cm。键槽处设置过缝插筋，插筋为φ25、L=2m，分别伸入施工缝两侧各1m。

5.3　模板及支撑体系

模板采用15mm厚浸渍胶膜纸饰面人造板。

支撑体系：岩锚梁混凝土直立面采用50×80mm@250mm枋木作为背枋，背枋后采用φ48钢管和φ12拉筋进行加固，背枋将力传递给下部的三排100×100mm枋木，然后通过三角支架支撑传递给下部的支撑体系；岩锚梁混凝土堵头采用3 cm厚木板作为模板，采用50×80mm@400mm枋木作为背枋，背枋后采用φ48钢管和φ12拉筋进行加固。

吊车梁浇筑承重排架参数：横向间距或排距0.75m，纵距0.45m，步距0.75m，立杆上端伸出至模板支撑点长度0.10m，脚手架搭设高度14.9m，采用的钢管φ48×3.5，底板采用枋木支撑。排架支撑体系每两步两跨设置一个连墙件与厂房边墙系统锚杆相连。承重排架横剖面图见图8。(www.xing528.com)

5.4　拉模锚杆布置

为了保证混凝土浇筑过程中模板的整体稳定性，除采用承重排架支撑外，还增加了大量拉筋进行加固。由于受岩台受拉锚杆为Ⅳ级高强钢，不允许在其上焊接拉筋，故岩锚梁混凝土浇筑时充分利用高程1658.80m的一排D型系统锚杆和高程1659.40m的一排φ25、L=4.5m加强系统锚杆。

5.5　混凝土入仓、振捣

为降低入仓混凝土的水化热量，并结合相关设计通知要求，锦屏一级岩锚梁采用中热水泥低坍落度混凝土浇筑，现场入仓坍落度控制为7～9cm。经多次选型，混凝土入仓采用25t浦阮汽车吊吊运：25t浦阮汽车吊长13m，总宽2.5m，总高3.45m，最大理论起重量25t，主臂最大起升高度33.8m；吊罐自身重量约1.5t，每次起吊混凝土2m3，重量约5t，总重量约为6.5t，完全可以满足使用要求。备用浇筑方案采用泵送。

混凝土下料时薄层平铺，最大摊铺厚度控制在40cm左右，由仓位一端向另一端逐层推进，入仓的混凝土应及时平仓振捣，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀分布在砂浆较多处，不得用水泥砂浆覆盖，以免造成局部混凝土缺陷。浇筑过程中，模板工和钢筋工要加强巡视维护，发现异常情况及时处理。

图8　承重排架横剖面图（尺寸单位：mm，高程单位：m）

采用小型插入式振捣器及时平仓振捣。振捣器操作遵循“快插慢拔”的原则，插入下层混凝土5cm左右。振捣器插入混凝土的间距不超过振捣器有效半径的1.5倍，距模板的距离不小于振捣器有效半径的1/2倍，插入位置呈梅花形布置，尽量避免触动钢筋和预埋件，必要时辅以人工捣固密实。振捣宜按顺序垂直插入混凝土，如略有倾斜，倾斜方向应保持一致，以免漏振。单个位置的振捣时间以15～30s为宜，以混凝土不再下沉、不出现气泡、并开始泛浆为止。严禁过振、欠振。