1.试样
1）试样从带材上沿轧制方向截取，尺寸符合表9-13的规定。
表9-13 金属带材弹性性能试验用试样 （单位：mm）
2）厚度测量应在两支座间进行，读数精确到0.001mm，宽度测量精确到0.01mm。试样要求厚度均匀，同一片试样上厚度的偏差在范围A不得超过0.5%，在范围B不得超过0.002mm，试样的初始挠度不得超过2mm。
3）用于测量弹性模量和弹性极限的试样至少6片，用于测量弹性后效的试样至少4片。
4）已测过弹性模量的试样可以用来测量弹性极限和弹性后效，而测量弹性极限和弹性后效的试样只准使用一次。
5）试样应清洁，无油污和氧化层，不得有扭曲和毛刺，不得进行可能改变其应力状态的校正。
2.试验设备
（1）支座 支座应具有60°的刀口，刀刃弧度半径小于0.03mm，其一侧刀口为直线型且呈水平，另一侧刀口呈弧形（凸出高度为1.50mm）。其间距必须与带材的加荷轴线对称，并能在15～100mm内连续改变，调整精度可到0.10mm。
（2）载荷凸轮 用于给试样加荷的凸轮两点接触试样，两个受力点分别位于试样横轴的左边和右边，且不得影响在试样中心测量挠度。
（3）载荷砝码 测定弹性模量E必需的载荷砝码（包括载荷凸轮）的质量误差不得大于1%。对范围A砝码重为100g，对范围B砝码重为10g。
（4）强制挠度的台阶 试样的强制挠度是通过按下载荷凸轮到某一台阶高度而产生的。每个台阶级次的大小为0.667mm，强制挠度的误差不大于0.5%。
（5）挠度测量千分表 在支座之间的中心部位测量挠度值，测量时不应有接触力，测量误差不得超过±0.002mm，测量挠度用千分表误差不得超过0.001mm。
3.弹性模量测试方法
弹性模量测试方法如图9-16所示。
图9-16 金属带材弹性性能试验方法
F—力 l—支点间距 b—带材宽度 δ—带材厚度 f—挠度值
用下式计算金属带材的弹性模量：
式中 E——弹性模量，单位为N/mm2；
F——力，单位为kN；
b——带材宽度，单位为mm；
l——支点间距，单位为mm；
δ——带材厚度，单位为mm；
f——挠度值，单位为μm。
试验中一般F取0.980N，l=100δ，b=10mm，再根据E-f对照表（见表9-14），得到弹性模量值。
9-14 E-f对照表
4.弯曲弹性极限测量方法
弯曲弹性极限是使材料弯曲产生一规定残余应变时的极限应力。本方法是以支座距离
，厚度为δ的带材试样卸载后产生的残余挠度为50μm时（即产生0.00375%的残余应变时）的应力定义为弯曲弹性极限，记作σbc。
弯曲弹性极限可按下式计算：
式中 σbc——弯曲弹性极限，单位为N/mm2；
l——支点间距，单位为mm；
δ——带材厚度，单位为mm；
E——弹性模量，单位为N/mm2；
fe——在规定支座距离下，产生残余挠度50μm时的强制挠度值，单位为μm，用线性插值法求得：
式中 fe——在规定支座距离下，产生残余挠度50μm时的强制挠度值，单位为μm；
a——倒数第二次载荷时的强制挠度，单位为μm；
b——最后一次载荷时的强制挠度，单位为μm；
c——倒数第二次载荷时的残余挠度，单位为μm；
d——最后一次载荷时的残余挠度，单位为μm。
弯曲弹性极限σbc按下式求得：
式中 E——弹性模量，单位为N/mm2；(www.xing528.com)
σb′c——弹性模量为98000N/mm2时的弯曲弹性极限，单位为N/mm2，如表9-15所示。
表9-15 δ-fe-σb′c对照表（ 单位：N/mm2）
（续）
（续）
（续）
（续）
（续）
（续）
注：
。
在B尺寸范围和高弹性极限情况下，弯曲弹性极限根据下式计算：
式中 l——支点间距，单位为mm，取l=4000δ；
fe——在规定支座距离下，产生残余挠度25μm时的强制挠度值，单位为μm。
在B范围或高弹性情况下（
），根据式（9-27）在弹性模量E为98000N/mm2时得到快速测量的δ-fe-σbc′，从表9-16中查出σbc′，代入下式：
即可求得弯曲弹性极限σbc。
表9-16 B尺寸范围和高弹性极限下的δ-fe-σbc′对照表 （单位：N/mm2）
（续）
（续）
（续）
（续）
（续）
（续）
注：
。
5.弹性后效测量方法
试样在恒定应力作用下经过时间t卸载后，在特定时间内不能恢复的残余形变率称为弹性后效，记作Ht（下标t表示时间，单位为min），测试方法如图9-17所示。
图9-17 弯曲弹性极限测量方法
F—力l—支点间距 fe—恒定力作用下的挠度值 fe′—恒定力作用下10min卸载后的挠度值
弹性后效H10（%）按下式计算：
式中 fe——恒定力作用下的挠度值，单位为μm；
fe′——恒定力作用下10min卸载后的挠度值，单位为μm。
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