钢制阀门的焊接工艺评定

1.总则

1）承压设备的焊接工艺评定，除遵守标准NB/T 47014—2011的规定外，还应符合锅炉、压力容器和压力管道产品相关标准、技术文件的要求。

2）焊接工艺评定一般过程是：根据金属材料的焊接性，按照设计文件规定和制造工艺拟定预焊接工艺规程，施焊试件和制取试样，检测焊接接头是否符合规定的要求，并形成焊接工艺评定报告对预焊接工艺规程进行评价。

3）焊接工艺评定应在本单位进行。焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，金属材料、焊接材料应符合相应标准，由本单位操作技能熟练的焊接人员使用本单位设备焊接试件。

4）评定合格的焊接工艺是指合格的焊接工艺评定报告中，所列通用焊接工艺评定因素和专用焊接工艺评定因素中重要因素、补加因素。

5）焊接工艺规程程序见NB/T 47014—2011附录A。

2.试件的形状和尺寸

试件应具有足够的尺寸或数量，以确保进行所有要求的试验。

为了作附加试验（或重新试验），允许制备附加试件（或尺寸更长的试件），具体要求参见对复试试件的要求。

对于除支管连接和角焊缝以外的所有试件而言，母材厚度t表示板厚或管子的壁厚。

需要进行热影响区冲击试验时，应标记试件板材的轧制方向。

试件的厚度和管子外径应按照表3-43、表3-44和表3-45的要求选择。

表3-43 对接焊缝的试件厚度和焊缝熔敷厚度的认可范围（单位：mm）

①规定冲击值要求时，认可范围的上限值为12mm，冲击试验合格的不受此限制。

表3-44 角焊缝试件厚度和焊缝有效厚度的认可范围 （单位：mm）

注：1.a为试件的焊缝有效厚度。

2.用对接焊缝评定角焊缝时，焊缝有效厚度认可范围可根据熔敷金属厚度确定。

①仅对特殊应用而言，每个焊缝有效厚度应通过一个焊接工艺评定试验单独验证。

表3-45 管子和支接管的认可范围

①D为主管或支管的外径

（1）对试件的形状和最小尺寸的要求。

1）全焊透的板对接焊缝。板对接焊缝试件应按图3-73制备。

2）全焊透的管对接焊缝。管子对接焊缝试件应按图3-74制备。

图3-73 全焊透的板对接焊缝试件

1—接头制备及组装按焊接工艺预规程（pwps）

a—最小值150mm b—最小值350mm t—母材厚度

图3-74 全焊透的管对接焊缝试件

1—接头制备及组装按焊接工艺预规程（pwps）

a—最小值150mm D—管子外径 t—母材厚度

3）T形接头。T形接头试件应按图3-75制备。

T形接头可用于评定全焊透的对接接头或角焊缝。

4）支接管连接。支接管试件应按图3-76制备。角度α为用于实际产品的最低值。

支接管可用于评定全焊透的接头（骑座式、插入式或全插式接头）或角焊缝。

（2）试件的焊接

试件的制备和焊接应按照焊接工艺预规程（pwps），并在其所代表的产品焊接条件下进行。试件的焊接位置、倾角和转角范围应符合GB/T 16672—1996《焊缝——工作位置——倾角和转角的定义》的规定。如果定位焊缝最终熔入接头，试件中应包含定位焊缝。试件的焊接及试验应由考官或考试机构监督。

图3-75 T形接头试件

1—接头制备及组装按焊接工艺预规程（pwps）

a—最小值150mm b—最小值350mm t₁、t₂—分别为母材厚度

图3-76 支接管试件

1—接头制备及组装按焊接工艺预规程（pwps）

α—支管角度 a—最小值150mm D₁—主管外径 t₁—主管壁厚 D₂—支管外径 t₂—支管壁厚

3.对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规则

1）评定对接焊缝焊接工艺规程时，采用对接焊缝试件。对接焊缝试件评定合格的焊接工艺也适用于角焊缝。评定非受压角焊缝焊接工艺时，可仅采用角焊缝试件。

①板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材焊件的对接焊缝，反之亦可。

②管与板角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于板材的角焊缝，反之亦可。

2）焊接工艺因素分为重要因素、补加因素和次要因素。

①重要因素是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。

②补加因素是指影响焊接接头冲击韧度的焊接工艺因素。当规定进行冲击试验时，需增加补加因素。

③次要因素是指对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。

3）评定规则：

①改变焊接方法，需重新评定。

②各种焊接方法的焊接工艺评定的重要因素、补加因素和次要因素见表3-46。

a.当变更任何一个重要因素时都需要重新评定焊接工艺。

b.当增加或变更任何一个补加因素时，则可按增加或变更的补加因素增焊冲击韧度试件进行试验。

c.当变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺，但需重新编制焊接工艺指导书。

d.当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法时，可按每种焊接方法或焊接工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法、焊接工艺焊接试件，进行组合评定。

组合评定合格后用于焊件时，可以采用其中一种或几种焊接方法、焊接工艺，但应保证其重要因素、补加因素不变，按相关条款确定每种焊接方法或焊接工艺适用于焊件厚度的有效范围。

4）母材。根据母材的力学性能、化学成分和焊接性能对母材进行分类分组。

NB/T 47014—2011《承压设备焊接工艺评定》对母材的分类分组见表3-47。

表3-46 各种焊接方法的焊接工艺评定因素

（续）

（续）

注：符号○表示对该焊接方法为评定因素，符号*为当经高于上转变温度的焊后热处理或奥氏体母材焊后经固溶处理时不作为补加因素。

GB/T 19869.1—2005/ISO 15614—1：2004《钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验》对母材进行分类分组见表3-48和表3-49。

①NB/T 47014—2011的类别评定规则（螺柱焊、摩擦焊除外）：

a.母材类别号改变，需要重新进行焊接工艺评定。

b.等离子弧焊使用填丝工艺，对Fe-1～Fe-5A类别母材进行焊接工艺评定时，高类别号母材相焊评定合格的焊接工艺，适用于该高类别号母材与低类别号母材相焊。

c.采用焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊或钨极气体保护焊，对Fe-1～Fe-5A类别母材进行焊接工艺评定时，高类别号母材相焊评定合格的焊接工艺，适用于该高类别号母材与低类别号母材相焊。

d.除b、c外，当不同类别号的母材相焊时，即使母材各自的焊接工艺都已评定合格，其焊接接头仍需重新进行焊接工艺评定。

e.当规定对热影响区进行冲击试验时，两类（组）别号母材之间相焊，所拟定的预焊接工艺规程，与他们各自相焊评定合格的焊接工艺相同，则这两类（组）别号母材之间相焊，不需要重新进行焊接工艺评定。

两类（组）别号母材之间相焊，经评定合格的焊接工艺，也适用于这两类（组）别号母材各自相焊。

②NB/T 47014—2011组别评定规则（螺柱焊、摩擦焊除外）：

a.除下述规定外，母材组别号改变时，需重新进行焊接工艺评定。

b.某一母材评定合格的焊接工艺，适用于同类别号同组别号的其他母材。

c.在同类别号中，高组别号母材评定合格的焊接工艺，适用于该高组别号母材与低组别号母材相焊。

d.组别号为Fe-1-2的母材评定合格的焊接工艺，适用于组别号为Fe-1-1的母材。

③NB/T 47014—2011对摩擦焊时母材的评定规则：

a.当母材公称成分或抗拉强度等级改变时，要重新进行焊接工艺评定。

b.若两种不同公称成分或抗拉强度等级的母材组成焊接接头，即使母材各自的焊接工艺都已经评定合格，其焊接接头仍需重新进行焊接工艺评定。

表3-47 焊制承压设备用母材分类分组

（续）

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（续）

（续）

表3-48 钢材类组

（续）

注：1.按照钢的产品标准，R_eH可用R_p0.2或R_t0.5代替。

2.表中元素的含量为质量分数（%）。

①当Cr+Mo+Ni+Cu+V≤0.75时，更高的值也可接受。

②“无钒”表示没特意添加该元素。

③当Cr+Mo+Ni+Cu+V≤1时，更高的值也可接受。

④GB/T 19869.1—2005/ISO 15614—1：2004钢材各类组及分类组的认可范围见表3-50；镍合金及镍合金/钢类组的认可范围见表3-51。

表3-49 镍及镍合金的类组

表3-50 钢材各类组及分类组的认可范围

①包括同类组中屈服强度相同或较低的钢种。

②包括同类组中所有分类组和较低的分类组。

③包括同分类组中的钢。

表3-51 镍合金及镍合金/钢类组的认可范围

（续）

注：对于41～48类组，用某类沉淀硬化合金进行的工艺评定将适用于该类组所有沉淀硬化合金与同类组中所有固熔合金的焊接。

①包括同类组中屈服强度相同或较低的钢种。

②包括同类组中所有分类组和较低的分类组。

③对于41～48类组，用某类固熔或沉淀硬化合金进行的工艺评定将分别适用于同类组所有沉淀硬化合金或固熔合金。

5）焊后热处理：

①NB/T 47014—2011焊后热处理评定规则：

a.改变焊后热处理类别，需重新进行焊接工艺评定。

b.除气焊、螺柱电弧焊、摩擦焊外，当规定进行冲击试验时，焊后热处理的保温温度或保温时间范围改变后要重新进行焊接工艺评定。试件的焊后热处理应与焊件在制造过程中的焊后热处理基本相同，低于下转变温度进行焊后热处理时，试件保温时间不得少于焊件在制造过程中累计保温时间的80%。

②GB/T 19869.1—2005对焊后热处理的要求：

a.认可后，不允许增加或取消焊后热处理。

b.除非另有规定，认可的强度范围为焊接工艺评定试验所使用保温温度±20℃。有要求时，加热速度、冷却速度和保温时间应与生产对应一致。

6）试件厚度与焊件厚度：

①NB/T 47014—2011对试件厚度与焊件厚度的规定：

a.对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于焊件厚度的有效范围，按表3-52或表3-53规定。

b.用焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊和气电立焊等焊接方法完成的试件，当规定进行冲击试验时，焊接工艺评定合格后，若T≥6mm时，适用于焊件母材厚度的有效范围最小值为试件厚度T与16mm两者中的较小值；当T<6mm时，适用于焊件母材厚度的最小值为T/2。如试件经高于上转变温度的焊后热处理或奥氏体材料焊后经固溶处理时，仍按表3-52或表3-53规定执行。

c.当厚度大的母材焊件属于表3-54所列的情况时，评定合格的焊接工艺适用于焊件母材厚度的有效范围最大值按表3-54规定。

d.当试件符合表3-55所列的焊接条件时，评定合格的焊接工艺适用于焊件的最大厚度按表3-55的规定。

表3-52 对接焊缝试件厚度与焊件厚度规定（试件进行拉伸试验和横向弯曲试验） （单位：mm）

①限于焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊，其余按表3-54、表3-55或2T、2t。

表3-53 对接焊缝试件厚度与焊件厚度规定（试件进行拉伸试验和纵向弯曲试验） （单位：mm）

表3-54 焊件在所列条件时试件母材厚度与焊件母材厚度规定 （单位：mm）

表3-55 试件在所列焊接条件时试件厚度与焊件厚度规定 （单位：mm）

e.对接焊缝试件评定合格的焊接工艺用于焊件角焊缝时，焊件厚度的有效范围不限；角焊缝试件评定合格的焊接工艺用于非受压焊件角焊缝时，焊件厚度的有效范围不限。

②GB/T 19869.1—2005/ISO 15614—1：2005对接接头、T形接头、支接管及角焊缝的试件厚度和焊缝熔敷厚度的认可范围：见表3-43、表3-44及表3-45。

4.耐蚀堆焊工艺评定规则

1）改变堆焊方法，需重新评定堆焊工艺。

2）各种焊接方法的堆焊工艺评定因素见表3-56。

5.试验要求和结果评价

（1）试验内容

试验包括无损检验和破坏性试验，具体要求见表3-57。

应用标准可能规定附加试验，如：

①焊缝纵向拉伸试验。

②全焊缝金属弯曲试验。

③腐蚀试验。

④化学分析。

⑤高倍金相检验。

⑥delta铁素体检验。

⑦十字接头试验。

注意：特殊应用、材料或制造条件可能要求比GB/T 19869.1—2005/ISO 15614—1：2005标准规定试验更为完整的试验，以获得更多的信息，避免后期为取得附加试验数据而重复试验。

表3-56 各种焊接方法的堆焊工艺评定因素

（续）

注：1.符号“○”表示对该焊接方法为重新评定的工艺因素，符号“—”表示对该焊接方法不作为重新评定工艺因素。(www.xing528.com)

2.药芯焊丝电弧焊堆焊工艺评定因素与熔化极气体保护焊堆焊相同。

表3-57 试件的试验和检验

（续）

①超声波检验不适用于小于8mm（t＜8mm）的厚度，也不适用于GB/T 19869.1—20058、10、41～48组材料。

②渗透检验或磁粉检验。对于非磁性材料，采用渗透检验。

③弯曲试验见GB/T 19869.1—20057.4.3。

④厚度t＞12mm的母材，并有规定的冲击性能时要求，1组为焊缝金属，1组为热影响区。应用标准可能要求作12mm以下的冲击试验。试验温度应由制造商根据实际应用或应用标准选择，但不得低于母材技术条件要求。附加试验参见GB/T 19869.1—20057.4.5。

⑤不要求的母材GB/T 19869.1—20051、8、41～48组材料。

⑥详述的试验不提供接头力学性能方面的信息。这些性能与应用有关时，应进行附加的评定，如对接焊缝评定。

⑦外径≤50mm时，不要求作超声波检验。外径＞50mm而且无法实施超声波检验时，应进行射线检验，其前提条件是接头外形符合射线检验的实施条件并可获得有效的检验结果。

（2）试样的位置及截取

试样的截取应按照图3-77～图3-80的要求。

完成无损检验之后，允许避开缺陷部位，从合格的部位截取试样。

图3-77 板对接接头试样的位置

1—去除25mm 2—焊接方向 3—该部位：一个拉伸试样，弯曲试样 4—该部位：有要求时，冲击和附加试样 5—该部位：一个拉伸试样，弯曲试样 6—该部位：一个金相试样，一个硬度试样

图3-78 管子对接接头试样的位置

1—固定管的顶端 2—该部位：一个拉伸试样，弯曲试样 3—该部位：有要求时，冲击和附加试样 4—该部位：一个拉伸试样，弯曲试样 5—该部位：一个金相试样，一个硬度试样

图3-79 T形接头试样的位置

1—去除25mm 2—金相试样 3—金相试样及硬度试样 4—焊接方向

图3-80 支接管或管子角焊缝试样的位置

A、A₁位置—金相试样及硬度试样的取样部位 B、B₁位置—金相试样取样部位 α—支接管角度

（3）无损检验

1）应在切割试件之前，在试件上进行表3-57规定的所有无损检验。所有规定的焊后热处理则在无损检验之前进行。

2）对于氢致裂纹敏感的材料，当不规定进行后热或焊后热处理时，应延迟一段时间再作无损检验。

3）根据接头形状、工件的材料和要求，无损检验应按有关的检验标准或规程进行。

4）射线检验的合格标准：

①术语：

线性显示：射线底片上显示出来的裂纹、未熔合、未焊透和长度大于3倍宽度的夹渣称为线性缺陷显示。

圆形显示：射线底片上显示出来的长度等于或小于3倍宽度的气孔及夹渣或夹钨之类称为圆形显示。这类指示可以是圆形的、椭圆形的或不规则形状的，可以是有尾部或黑度深浅不一。

②合格标准。如果把试验组件的焊缝射线检验作为焊工和焊机操作工的技能试验。则射线底片上有任何超过下列规定极限显示时，应判为不合格：

a.线性显示：

任何型式的裂纹或未熔合和未焊透带；

任何长度大于下列值的条形夹渣：

（a）如果t（板厚）不大于10mm，夹渣长为3.2mm。

（b）如果t为10～57mm，夹渣长为1/3t。

（c）如果t大于57mm，夹渣长为19mm。

（d）任何在一条直线上的夹渣，其累计长度在12t的长度内大于t，但相邻缺陷间的距离超过6L除外（此处L为该组缺陷中最长缺陷的长度）。

b.圆形显示：

（a）圆形显示的最大允许尺寸为20%t或3.2mm，取较小者。

（b）对于材料厚度小于3.2mm的焊缝，在152mm焊缝长度内，允许最多圆形显示的个数，不得超过12个；长度小于152mm时，允许的圆形缺陷显示个数应按比例减少。

（c）对于材料厚度等于或大于3.2mm的焊缝，在/ASME锅炉和压力容器规范第Ⅸ卷《焊接和钎焊评定标准》第1章附录Ⅰ的图中列出典型圆形显示最大的允许等级，有散乱的、密集的和任意分散状的。在以上材料厚度范围内时，焊工和焊机操作工的射线照相合格试验中最大直径小于0.8mm的圆形显示可忽略不计。

（4）破坏性试验

1）一般性原则。表3-57规定了试验的内容。

2）横向拉伸试验：

①取样和加工要求：

a.试样的焊缝余高应以机械方法去除，使之与母材齐平。试样厚度应等于或接近试件母材厚度。

b.厚度小于或等于30mm的试件，采用全厚度试样进行试验。

c.当试验机受能力限制不能进行全厚度的拉伸试验时，则可将试件在厚度方向上均匀地分层取样，等分后制取试样的厚度应接近试验机所能试验的最大厚度（等分后的两片或多片试样试验代替一个全厚度试样的试验）。

②试样形式：

a.紧凑型板接头带肩板形试样如图3-81所示，适用于所有厚度板材的对接焊缝试件。

b.紧凑型管接头带肩板形试样型式Ⅰ如图3-82所示，适用于外径大于76mm的所有壁厚管材对接焊缝试件。

c.紧凑型管接头带肩板形试样型式Ⅱ如图3-83所示，适用于外径小于或等于76mm的管材对接焊缝试件。

图3-81 紧凑型板接头带肩板形拉伸试样

S—试样厚度（mm） W—试样受拉伸平行侧面宽度，大于或等于25mm h_k—焊缝最大宽度（mm） h—夹持部分长度，根据试验机夹具而定（mm）

图3-82 紧凑型管接头带肩板形拉伸试样型式Ⅰ

注：为取得图中宽度为20mm的平行平面，壁厚方向上的加工量应最少

图3-83 紧凑型管接头带肩板形拉伸试样型式Ⅱ

l—受拉伸平行侧面长度，等于或大于 h_k+2S（mm）

图3-84 管接头全截面拉伸试样

d.管接头全截面试样如图3-84所示，适用于外径小于或等于76mm的管材对接焊缝试件。

③试验方法：拉伸试验按GB/T 228.1—2010或GB/T 2651—2008规定的试验方法测定焊接接头的抗拉强度。

④合格指标：

a.试样母材为同种钢号时，每个试样的抗拉强度应不低于母材钢号标准规定值的下限。

b.试样母材为两种钢号时，每个试样的抗拉强度应不低于两种钢号标准规定值下限的较低值。

c.同一厚度方向上的两片或多片试样拉伸试验结果平均值应符合上述要求，且单片试样如果断在焊缝或熔合线以外的母材上，其最低值不得低于母材钢号标准规定值下限的95%（碳素钢）或97%（低合金钢和高合金钢）。

3）弯曲试验：

①试样加工要求：试样的焊缝余高应采用机械方法去除，面弯、背弯试样的拉伸表面应齐平。

②试样形式：

a.面弯和背弯试样如图3-85所示。当试件厚度T≤10mm时，试样厚度S与T相等或接近；T＞10mm时，S=10mm，从试样受压面加工去除多余厚度。

b.横向侧弯试样如图3-86所示。当试件厚度T为10～38mm时，试样宽度等于试件厚度；当试件厚度T大于38mm时，允许沿试件厚度方向分层切成宽度为20～38mm等宽的两片或多片试样的试验代替一个全厚度侧弯试样的试验。

图3-85 面弯和背弯试样

a）板材和管材试件的面弯试样 b）板材和管材试件的背弯试样 c）纵向面弯和背弯试样

注：1.试样长度l≈D+2.5S+100，单位mm（式中D为弯心直径，单位mm）。

2.板材试样宽度B=38mm；管材试样宽度按如下规定：当管子外径ϕ为50～100mm时，则B=20mm；ϕ为10～＜50mm时，则B=10mm；或ϕ≤25mm时，则将管子在圆周方向上四等分取样。

3.试样拉伸面棱角R≤2mm。

图3-86 横向侧弯试样

B—试样宽度（此时为试件厚度方向），单位mm

l=D+105，单位mm，最小为150mm

③试验方法：

a.弯曲试验按GB/T 232—2010或GB/T 2653—2008和表3-58规定的试验方法测定焊接接头的完好性和塑性。

表3-58 弯曲试验尺寸规定

b.试样的焊缝中心应对准弯心轴线。侧弯试验时，若试样表面存在缺陷，则以缺陷较严重一侧作为拉伸面。

c.弯曲角度应以试样承受载荷时测量为准。

d.对于伸长率A标准或技术文件规定值下限小于20%的母材，若弯曲试验不合格而其实测值A<20%，则允许加大弯心直径重新进行试验，此时弯心直径等于S（200-A）/2A（A为伸长率的规定值下限），支座间距离等于弯心直径加上2S+3（单位为mm）。

④合格指标。试样弯曲到规定的角度后，其拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹或缺陷，试样的棱角开裂一般不计，但由夹渣或其他焊接缺陷引起的棱角开裂长度应计入。

若采用两片或多片试样时，每片试样都应符合上述要求。

4）冲击试验：

①试样：

a.试样取向：试样纵轴应垂直于焊缝轴线，缺口轴线垂直于母材表面。

b.取样位置：在试件厚度上的取样位置如图3-71、图3-72所示。

焊缝区试样的缺口轴线应位于焊缝中心线上。

热影响区试样的缺口轴线至试样轴线与熔合线交点的距离应大于零，且应尽可能多的通过热影响区。

②试样形式、尺寸和试验方法应符合GB/T 229—2007、GB/T 2650—2008的规定。

③合格指标：每个区3个试样为一组的常温的冲击吸收能量平均值应符合图样或相关技术文件的规定，且不得小于27J，至多允许有一个试样的冲击吸收能量低于规定值，但不得低于规定值的70%。

5）低倍金相检验：

①方法：

a.板材角焊缝试样：

（a）试件两端各舍去20mm，然后沿试件纵向等分切取5块试样。

（b）每块试样取一个面进行金相检验，任意两个检验面不得为同一切口的两侧面。

b.管材角焊缝试样：

（a）将试件等分切取4块试样，焊缝的起始和终了位置应位于试样焊缝的中部。

（b）每块试样取一个面进行金相试验，任意两个检验面不得为同一切口的两侧面。

②合格指标：

a.焊缝根部应焊透，焊缝金属和热影响区不得有裂纹、未熔合。

b.角焊缝两焊脚长度之差不宜大于3mm。

6）硬度试验。硬度试验应按有关标准进行。为了测量和记录焊接接头的硬度分布，压痕应打在焊缝、热影响区和母材上。厚度小于（或等于）5mm的材料，应在表面2mm处打一排压痕；厚度超过5mm的材料，应在焊接接头的上、下表面的2mm处各打一排压痕。双面焊缝、角焊缝和T形接头的对接焊缝，可在根部区域增加一排压痕。具体测试点的选取如图3-87所示。

图3-87 焊缝不同接头硬度测试点的选取

a）对接接头硬度测试点的选取 b）角焊缝接头硬度测试点的选取

每排压痕应至少包含3个下列区域内的硬/度测试点，即焊缝、热影响区、母材。

热影响区内的第1个压痕应尽可能地靠近熔合线。

硬度试验的结果应当符合表3-59的要求，而6组（无热处理）、7组、10组和11组材料及任何异种材料接头的硬度要求应在试验之前规定。

表3-59 允许的最大硬度值（HV10）

①如果有硬度试验要求。

②对于R_eH>890N/mm²的钢，需要作特殊规定。

（5）耐蚀堆焊试件和试样的检验

1）检验项目：渗透检验、弯曲试验和化学元素质量分数分析。

2）渗透检验可采用着色法和荧光法，检验方法按JB/T 4730.1～6—2005的规定，检测结果不得有裂纹。

3）弯曲试验：

①取样方法：

a.在渗透检测合格的试件上切取4个侧弯试样，可在平行和垂直于焊接方向各切取2个，也可4个试样都垂直于焊接方向，取样位置如图3-88所示。

图3-88 弯曲试样位置图

a）在平行和垂直方向各切取2个试样 b）4个试样都垂直于焊接方向

b.试样宽度至少应包括堆焊层全部、熔合线和基层热影响区，试样尺寸可参照图3-86。

c.当试件T≥25mm时，则试样宽度（连同堆焊层）≥25mm；当试件T＜25mm时，则试样宽度（连同堆焊层）等于T。

②试验方法。试验按GB/T 232—2010《金属材料 弯曲试验方法》和表3-60的规定进行。若试样存在缺陷，则取缺陷较严重的一侧作为拉伸面。

表3-60 堆焊试样弯曲试验尺寸规定

③合格指标。弯曲试验后，在试样拉伸面上的堆焊层不得有大于1.5mm的裂纹或缺陷，在熔合线上不得有大于3mm的裂纹或缺陷。

4）化学成分分析

①取样位置。在耐蚀堆焊试件中部堆焊层横截面上的取样如图3-89所示。

②化学分析方法应符合相应标准和图样规定。

③合格指标按有关技术文件规定。

④堆焊层评定最小厚度如图3-89所示。

a.当在焊态表面上进行分析时，则从熔合线至焊态表面的距离a为堆焊层评定的最小厚度。

b.当在清除焊态表面层的加工表面上进行分析时，则从熔合线至加工表面的距离b为堆焊层评定最小厚度。

图3-89 耐蚀堆焊金属化学成分分析取样示意图

c.从侧面水平钻孔采取屑片进行分析时，则从熔合线至钻孔孔壁上沿的距离c为堆焊层评定最小厚度。

6.焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告表格推荐格式

1）表3-61为“焊接工艺指导书”的推荐格式，表3-62为“焊接工艺评定报告”的推荐格式。以上两种表格适用于焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊或上述方法的组合。

2）其他焊接方法的表格形式可参照表3-61和表3-62拟定。

表3-61 焊接工艺指导书

（续）

注：对每一种母材与焊接材料的组合均需分别填表。

表3-62 焊接工艺评定报告

（续）

（续）

[1]反联：即把电抗线圈和变压器二次绕组同极性联接。顺联：即把电抗线圈和变压器二次绕组异极性联接。