HACCP在食品冷藏链中的优化应用

HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）即危害分析与关键控制点，是一种保证食品安全、维护人们健康的质量控制系统。随着对HACCP体系认同性的提高，HACCP的应用领域在不断拓宽，不仅仅局限于生产和加工企业，其应用范围可以扩展到整个供应链，即对从田间到餐桌的整个流通过程实行有效的监控和预防，将温湿度等品质调控因子的影响，以及诱发危害的各因素的影响控制到最小程度。

HACCP体系是一个确认、分析、控制生产过程中可能发生的生物、化学、物理危害的管理系统，其有效的实施基础是良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）。GMP要求蔬菜企业具有良好的运输设备、加工工艺以及完善的卫生质量管理体系，根据企业的实际情况首先制定出符合《食品企业通用卫生规范》的GMP计划，在HACCP小组的监督下强制实行。同时，在完善GMP计划的前提下，针对企业现有的生产条件制定出符合国际上通用的SSOP基本内容的SSOP计划，对生产车间、操作人员以及接触的工具的卫生状况加以管理。此外，为保证HACCP的有效性，还要兼顾其他辅助计划，如设备保养计划、维修计划、人员培训计划等。

（一）HACCP质量控制体系概述

危险分析与关键控制点（HACCP）的概念和内容是1971年Pillsbury公司与美国国家航空航天局（NASA）以及美国军用研究实验室合作过程中，由H.E.Bauman和其他科学家研究和制定出来的，并且在食品保藏的全国会议上首次提出了HACCP的概念，随后于1974年出版了HACCP体系的全部细节。最早只用于生产宇航食品中的低酸性罐头食品，目前已应用到食品工业中的各类产品乃至食品服务行业上。HACCP体系是以GMP为基础的质量保证体系，它首先对原材料（包括加工用水和空气）及整个加工工艺甚至消费者的消费过程进行危险性分析，确定需要控制的关键环节，然后在生产中按照GMP进行重点控制，最后用食品安全性经典检验方法（细菌总数、大肠菌群数及致病菌检验等）对最终产品检验，看产品是否达到国际（国家）标准。HACCP将重点放在所有的原料和所有的加工步骤都得到严格的质量控制上，以保证最终产品的安全性。

1.HACCP七原则 HACCP体系运行前，首先依据以下七个原则，制定出HACCP体系操作的具体步骤并按照它在食品加工中进行操作、检查和记录。

原则1：进行危害性和危险性分析。任何食品的加工操作过程中都不可避免地给食品质量带来一定危险性，这些危险性与所用的原料、操作方法、贮藏及经营有关。给食品带来危险性的五个最常见原因是食品原料的贮藏方式不正确（在常温下贮藏），食品在加工以后重新被微生物及毒素污染，食物在批发和消费过程中由于卫生习惯问题而造成污染，食品在包装前或消费者食用前不进行最后的加热处理，消毒灭菌的热处理温度、时间达不到要求。因此在危险性评价时尤其要注意与这五个因素有关的原料及工艺流程。在进行危险性分析时最好进行列表，并注明相应的控制措施。

原则2：确定关键控制点。危险性分析后就应确定关键控制点（CCP），CCP必须确定在能有效消除或控制危险因素的环节上。关键控制点有两类：CCP——确保危险能得到控制；CCPZ——可将危险降到最低程度。典型的关键控制点如下：

1）热处理过程中“时间⁃温度”关系必须确保杀死致病菌（CCP）。

2）在致病菌能进行繁殖前及时进行低温冷藏（或冷冻）（CCPZ）。

3）将食品的pH值维持在一定水平以阻止致病菌的生长（CCPZ）。

4）雇员良好的卫生状况（CCPZ）。

原则3：拟定关键控制限度。关键控制限度是指能保证关键控制点的生产指标得到有效控制的工艺操作范围。如对冰淇淋物料进行巴氏消毒时温度应控制在85℃，时间25s，85℃和25s就是关键控制限度。

原则4：拟定监控关键控制限度的程序。监控关键控制限度的程序应包括对关键控制点及关键控制限度进行监测的方法和频率，监测人员须将监测结果准确记录。例如：在某一个加工步骤中温度要求不超过400℃，这时就应设置温度记录仪对其进行监测。通常在监测时不采取那些测定结果得出费时或复杂的方法，如平皿计数法等，一些物理和化学参数如温度、pH值、时间和水分活度测定很容易，且结果得出很快，因此常将它们作为监测手段。有条件的还可将监测项目进行联机式采样检验，结果自动反馈，一旦发生意外结果时，联机反馈机构可以控制到警报器或自动停车。

原则5：拟定在关键控制点发生偏差时采取的纠正措施。当监测结果出现偏差而给产品带来危险性时，必须立即采取措施予以消除。纠正措施一般包括再加热或重加工，提高加工温度，延长加工时间，降低pH值，调整某些原料配比，调整加工过程，拒绝进货，收回已分发的产品或放弃生产等。采取任何措施都要保证CCP处于控制中。

原则6：建立HACCP制度的档案系统。HACCP制度及其记录必须在食品生产机构记录在案（归档），这样做有如下优点：

1）便于本公司内部生产质检管理。

2）当官方检查员检查公司产品安全性情况时有据可查。

3）当已销售出产品出现问题时有据可查。

现已开发出记录和文件的标准化格式，在具体使用时可做相应的修改。这些格式具有规律化和档案化的特点：包括对所有原料、加工步骤、包装、贮藏及分送方式的记录。由于计算机技术的发展，许多档案可通过磁盘保存，文件要求保存2～3年以上。

原则7：建立验证HACCP系统正常工作的评价程序。验证由用来确定整个HACCP制度是否在原计划内运行的方法、步骤和实验组成。验证应能证实所有的CCP在HACCP方案制定时都已得到控制。在确立验证方法时，应遵从已公认的微生物学判断标准。

验证内容包括：

1）验证检查时间表的设定，验证是每年进行一次还是每月每周一次。

2）运用公认的微生物检测方法对产品检测，并定期对有关设备进行校正（如温度仪表校正）。

3）HACCP方案回顾，在回顾时要对CCP记录、偏差程度、产品随机检样结果进行系统分析。

4）书写验证检查记录。

验证完成后，应写出验证检查报告，验证检查报告应包括对HACCP方案的修订，对CCP数据直接监测的管理负责人的任命，监测设备已被正确校正的说明书，对一些经常出现的偏差应采取的措施。

2.HACCP在食品工业的应用 美国国家研究委员会和美国国家科学院的一个小组委员会于1985年提出了以下的建议：“由于HACCP体系的应用提供了用来控制食品出现的微生物危害的许多特殊和关键的方法，因此工业上应该使用该体系。”这个小组委员会建议负责控制食品中微生物危害的政府机构，应该颁布在食品保藏过程中要求应用HACCP体系的合理的法规。国际食品微生物专业委员会（ICMSF）、美国国家食品微生物标准顾问委员会（NACMCF），联合国法典委员会（CAC）已经认可HACCP体系，欧盟（EU）及世界上其他国家也已开始要求其境内生产食品根据HACCP体系加工食品。

ICMSF已经出版了其用途的详细报告，在国际上HACCP体系多应用于水产品、肉禽制品生产、冷冻食品、乳制品和一般食品工业的微生物质量控制。我国从1994年开始推广HACCP体系，目前已应用于航空食品、乳制品、固态食醋、酱油、面包、月饼、豆制品、无菌包装果汁的生产中。

3.HACCP体系建立的前提条件

1）企业GMP。

2）SSOP文本。

3）HACCP工作组。

4）制作生产工艺流程图并现场验证生产工艺流程图。

5）进行危害分析。

6）确定关键控制点。

7）确定每一个关键控制点的关键限值。

8）建立每个关键控制点的监控体系。

9）建立关键控制点偏离关键限值时的纠偏措施。

10）建立验证程序。

11）建立文件记录保持系统。

（二）HAACP在食品冷藏链中的应用

1.实验方法与材料

（1）采样。整个过程中按照随机抽样原则和无菌操作原则对生产过程中的产品、生产区域空气、包装材料、生产加工人员等进行采样。

（2）微生物学检验方法。菌落总数计数参照GB4789.2—2010进行，大肠菌落计数参照GB 4789.3—2010，霉菌和酵母计数参照GB 4789.15—2010。

（3）样品理化检验。以蔬菜为例，蔬菜抽样标准参照GB 8854—1988，GB 5009.1—2003，总酸参照GB/T 12456—2008，可溶性固形物参照GB/T 12143.1—2008，砷参照GB/T 5009.11—2003，铅参照GB/T 5009.12—2003，铜参照GB/T 5009.13—2003进行测定。

（4）其他检验方法。包装材料和加工人员手部皮肤涂抹试验参照《消毒技术规范》第一分册中的有关内容进行。

（5）数据收集及处理。

（6）质量控制。在质量控制过程中判定是否是危害点时，可以借助关键控制点决定树（见图7⁃1）按顺序回答问题的原理来判定。

图7⁃1 关键控制点决定树

2.食品低温流通企业HACCP实施指南

（1）确立实施指南的框架及格式。

（2）实施指南的国内外参考依据。CAC的《HACCP体系及其应用准则》、《食品企业HACCP实施指南》，《食品质量安全技术标准法规》、《无公害产品质量监测技术规范手册》。

（3）实施指南起草过程中的试点研究

1）绘制工艺流程图。如图7⁃2所示。

图7⁃2 蔬菜供应链流程

2）企业生产线的危害分析。危害分析是根据各种危害发生的风险性（可能性和严重性）来确定一种危害的潜在显著性，并确定相应的控制措施的过程。食品生产中常见的危害及控制措施包括：

①生物性危害。包括细菌、霉菌、病毒、寄生虫等。对细菌性危害常见的控制措施包括时间/温度控制，pH值控制等。对于病毒性危害来说，适当条件的蒸煮可以杀死病毒。对于寄生虫危害来说，主要有饮食控制和进行去除（如一些食品中肉眼检查可以检测寄生虫或者使用杀虫剂等）。

②化学性危害。包括细菌毒素、重金属、有毒有害化学物质、过量的添加剂等。常见的化学危害的控制方法主要有来源控制、生产控制、标识控制。

③物理性危害。包括金属碎片、玻璃碎片、石头、木屑等。常见的物理危害的控制方法有来源控制、生产控制。

④微生物生长繁殖的条件。可以造成食品中已有微生物加速繁殖的条件，如适合的温度、湿度、pH值等。

3）生产过程的危害分析

①原辅料的接收

a.新鲜农产品。如果作为原料的农产品来自使用农药的地区或土地中重金属含量高的地区，或生产过程中受到污染，就有可能含有农药残留污染或有砷、铅等重金属污染，这些污染在以后的加工控制中无法进行控制，而且一旦发生，将给消费者带来严重的危害。因此是显著性危害。如果生产的原料不合格或运输、贮存不当，也还有可能受到微生物污染。这些危害的控制措施主要有来源控制，固定源头的农户，建立农产品的可追溯制度。

b.生产用水。如果作为原料的生产用水达不到生活饮用水卫生标准，水中可能存在各种细菌等微生物污染，铁、铜、锌等重金属和氯化物等造成的化学危害以及泥沙、其他碎屑等造成的物理性危害。生产过程水的使用量很大，如果控制不好，就会造成严重的后果，因此是显著性危害。这些危害可以通过SSOP中的生产用水的安全进行控制。

c.涂被剂。涂被可采用乳化剂使石蜡或聚乙烯醇等乳化，或用虫胶配制的虫胶涂料，进行喷雾、浸渍或涂被，效果均较好。如果涂被剂的来源不符合安全标准，将污染蔬菜的成品，而且如果涂被剂贮存条件不符合要求，涂被剂的质量将下降，严重的可能发生变质，污染产品。但是，由于在生产过程中可以采取措施进行控制，所以这并不是显著危害，其控制措施为控制来源的安全性，控制涂被剂的贮存条件。

d.包装材料。包装材料如果达不到食品安全要求标准将会污染产品，但是经过生产过程中的控制措施将可能减少危害，所以其危害发生的可能性很小，不是显著危害。

②清洗，分级。在蔬菜进行清洗及按照蔬菜品种和成熟度分级的过程中，如果环境的卫生要求不符合标准，也会污染产品，而且分级不准会给后道工序造成困难，影响产品质量。但是通过SSOP中的生产环境的安全要求进行控制的话就可以避免其危害的发生，因此这不是显著危害。

③包装。不论运输包装还是商品包装，包装过程中的环境清洁度、温度，以及运输包装的及时性都对农产品的质量影响很大，包装是很容易产生冷藏链断链和卫生危害的环节，我们要进行监控来控制包装过程中食品的品质变化。这一过程在良好的环境中进行的话就不会造成显著危害。

④预冷。农产品采摘后应及时进行预冷。预冷可以采用空气冷却、水冷却、真空冷却等方式。如果环境条件（主要是温度因素）控制不当，就极易使食品发生变质。微生物的繁殖与温湿度有很大的关系，而且预冷时间的快慢和及时性都对食品的品质有重要的影响，所以这是显著性的危害。这些危害可以通过根据各种农产品种类的不同，确定其相应的预冷方案。空气冷却要求一般冷却初期流速1～2m/s，冷却末期流速1m/s以下，空气相对湿度85%～95%，冷却温度0～2℃。预冷库要在2h内将农产品中心温度降至7℃以下。这些措施可以保证食品质量。

⑤冷藏。可采用一般冷藏或气调冷藏法。如果冷库管理不当，温湿度及气体含量的不合理变化均会给食品的变质提供有利的环境。此外，冷库中加入新的物品也会引起库温大的变化，若库温经常波动大则对贮藏农产品的品质的影响也会相当严重，由于在农产品的贮藏过程中极易发生腐败现象，因此这是显著危害。控制这些危害的关键在于控制冷库的环境条件：

a.温度。温度要控制在0～2℃且保证其温度波动小，库内温度与制冷剂或载冷剂温度之差小，减少传热温差，提高库内相对湿度并减少化霜次数。

b.湿度。大多数农产品都要求相对湿度尽可能高，以水分不会凝结在其上为限，一般为90%～95%。

c.气体。如果是气调库、贮藏库，内部气体含量的控制也是十分关键的。应严格控制库内的气体含量在合理的范围之内，超过规定时应能够及时动态地调整。若是一般的冷库则应根据货物贮藏的量适时进行通风换气。

d.有害气体。采用清除设备除去乙烯等微量有害气体。

e.入库要求。控制货品出入库的次数，若有新的货品进入冷库的话，尽量缩短开库的时间，将温度波动控制在最小范围。

采取措施如下：

a.库内冷气出风口分布均匀。农产品进库后，可迅速带走其表面热量。

b.库内货物堆放合理，保证冷循环正常。严禁货物堵塞冷风机出口，库内留有通道，货物与墙保持20～30cm，堆与堆之间保留10～20cm通风道。

c.控制每次最大进库量。需要大批量入库时，一次性进库不能超过库容量的30%。

d.预冷后入库。

⑥运输。由于运输过程中的颠簸会对农产品造成机械损伤，使食品品质下降，因而要采用安全的运输包装。另外，运输途中的温度波动也会给微生物的繁殖提供有利的条件，因此其危害是显著性危害。为了控制这一过程中的品质变化，应该在经济允许的范围之内用先进的冷藏运输设备（如冷藏车），保证其品质。

⑦销售。销售时，货架温度控制在5℃以下。在销售时的商品包装为商品的最后一道包装程序，尤其要注意其包装材料的卫生安全。装运这些货物对冷箱应进行预冷，并且用冷风通道迅速装妥货物。应使用箱带发电机保持冷箱制冷系统连续工作，避免温度波动。在销售过程中最易出现冷藏链的断链情况，因此要特别注意控制其蔬菜的环境温度（货架温度控制在5℃以下）、相对湿度（一般为90%～95%）。货架的摆放要注意将不同的品种分开，以免造成催熟现象。

4）生产过程关键控制措施的确定。按照关键控制点决定树对每一加工生产过程进行分析判断，其结果见表7⁃1。

经表7⁃1分析判断，确定五个关键控制点：原辅料接收，预冷，冷藏，运输，销售。

表7⁃1 关键控制点判定结果

3.冷藏链HAACP控制的关键点

（1）原辅料的接收（CCP1）

1）CCP关键限值

①采摘

a.蔬菜应在下霜前采收，采收时避开清晨的露水和午间的高温，最好在八九点钟露水干后或下午五六点钟温度较低时采收。如遇下雨要等雨过后三四天再采收。

b.作为冷藏、商业流通果蔬，采收成熟度应在七八成熟。

c.采收时应深入田间地头，选择生长健壮，无病虫害的地块，从齐杈处掰下果实，或用剪刀在果柄处剪下，去掉凋萎的花瓣，用已消毒并衬有干净塑料薄膜的菜筐盛装。

d.采收和运输时要轻拿轻放，避免碰撞、挤压造成的机械损伤。

e.蔬菜采收后要及时放在荫凉处，通风降温，预冷散热。

②分级处理

a.同一批蔬菜应做到“三个一致”，即采收批次一致、品种一致、成熟度一致。原料新鲜度是决定绿色蔬菜色香味的首要因素。原料越新鲜，低温流通后蔬菜的色、香、味及营养物质保存得越多，品质也越佳。

b.原料从采摘到加工的时间距离越短越好，要做到适期采摘，快速加工。要防止原料堆压酸化，叶绿素受到破坏而褪色；防止组织老化，风味劣化，甚至产生异味。

c.必须到原料基地确定产品无农药残留或确定有产地的植物检疫证书；异类品种禁止收购；原料合格率应达85%以上。

2）CCP控制措施

验证产地植物检疫证明书或派人到产地把关；严格按照收购标准验收，分开贮藏加工；化验室抽样检验。

原料要求参考以下标准：

GB 2763—2005《食品中农药最大残留限量》

GB 2762—2005《食品中污染物限量》

GB 5009.11—2003《食品中总砷及无机砷的测定》

GB 5009.18—2003《食品中氟的测定》

GB 5009.19—2008《食品中有机氯农药多组分残留量的测定》

GB 5009.20—2003《食品中有机磷农药残留量的测定》

采购要注意以下几点：

①采购原材料应按该种原材料质量卫生标准或卫生要求进行。

②购入的原料，应具有一定的新鲜度，具有该品种应有的色、香、味和组织形态特征，不含有毒有害物，也不应受其污染。(www.xing528.com)

③某些农、副产品原料在采收后，为便于加工、运输和贮存而采取的简易加工应符合卫生要求，不应造成对食品的污染和潜在危害，否则不得购入。

④采购人员应具有简易鉴别原材料质量和卫生情况的知识和技能。

⑤盛装原材料的包装物或容器，其材质应无毒无害，不受污染，符合卫生要求。

⑥重复使用的包装物或容器，其结构应便于清洗、消毒。要加强检验，有污染者不得使用。

3）CCP监测中出现偏差的纠错措施

①无检验证明书必须补检。

②非合格品不收购或投产。

③农药残留化验超标，而已经投入生产的产品要封存待处理。

（2）预冷（CCP2）

1）CCP关键限值

①冷间冷却条件：一般冷却初期流速1～2m/s，冷却末期流速1m/s以下。

②空气相对湿度85%～95%，冷却温度0～2℃。

③在2h内使原料温度降至7℃以下。

2）CCP控制措施

①派人专门负责监控冷却间的冷却条件。

②监控其温度波动，尤其是在新的货品进入冷库时要注意其温度波动，尽量缩短打开冷库门的时间，减少打开冷库门的次数，并注意避免库温过低，防止发生冷害。

③按照要求进行码垛，新蔬菜原料应贮存于地面平整的场地，有一定坡度，便于清洗、排水，及时剔出腐败、霉烂的原料，并将其集中到指定地点，按规定方法处理，防止污染食品和其他原料。

④各类冷库应根据不同要求，按规定的温湿度贮存。各种原材料应按品种分类分批贮存，每批原材料均有明显标志，同一库内不得贮存相互影响风味的原材料。

⑤原料场地和仓库应设专人管理，建立管理制度，定期检查质量和卫生情况，按时清扫、消毒、通风换气。

3）CCP监测中出现偏差的纠错措施

①如果温度波动大，要求严格检测并控制温度，同时检验冷库内的食品是否已经受到影响，如果是就必须封存待处理。

②如违反操作规范，应严格处罚。

（3）冷藏（CCP3）

1）CCP关键限值

①夏、秋季节正是蔬菜入贮期间，库房温度偏高，一般要提前5～7天开启果蔬冷库开始降温。保鲜蔬菜的特性和推荐设置见表7⁃2。

表7⁃2 保鲜蔬菜的特性和推荐设置

（续）

②温度控制在5℃以下且保证其温度波动小，库内温度与制冷剂或载冷剂温度之差小，减少传热温差，提高库内相对湿度并减少化霜次数。

③大多数蔬菜都要求相对湿度尽可能高，以水分不会凝结在蔬菜上为限，一般为90%～95%。

④采取措施清除贮藏过程中释放出的CO₂；采用清除设备除去乙烯等微量有害气体。

⑤根据不同蔬菜的特性进行冷库温湿度、气体含量的设置。

2）CCP控制措施

①按照冷库的具体操作程序进行工作

a.检查设备是否正常，入库前做好库房消毒，保持库内环境清洁，用浓度5%～8%（质量分数）福尔马林（40%原液）加高锰酸钾溶液喷洒墙壁、地面、屋顶，每平方米约250～300mL，密封24～48h。校正温度。

b.装卸过程中要轻拿轻放，发现有受损伤的蔬菜要及时分开；对被处理的蔬菜进行分检，选用新鲜、干净或符合重量要求的蔬菜。

c.将被处理的果蔬用特定的容器装入机器。堆码整齐稳当，防止库内倒堆。

d.根据处理指标设定处理程序，打开温度监测和记录系统。

e.进行处理。

f.处理后储存。

g.记录。

②温度控制

a.有一个隔热和控温良好的贮藏库。

b.提前降低库温，达到要求的温度。

c.蔬菜入贮前应进行预冷，包括水预冷、空气预冷、真空预冷、冰预冷等。

d.及时入库贮藏，防止在外停留时间过长。

e.选择适宜的贮藏温度。

f.选择适宜的温度检测方法，如电脑多点检测、精密水银温度计检测等。

g.合理码垛，垛内外都要有利于空气流通。

h.冷藏室温度每天必须定时检查，温度计应安装在冷藏库明显的地方，如冷藏库门口。库内温度过低或过高都应及时调整，在制冷蒸发管外结霜或冰达0.5cm厚时，应考虑进行除霜，保证制冷系统发挥正常功能。

i.冷藏设备的底部及靠近冷却管道的地方一般温度最低，防止在靠近这些地方的蔬菜发生冷害。

j.要制订清扫规程，定期进行冷藏库的清扫整理和消毒工作。

③湿度控制

a.选择适宜的贮藏湿度。

b.减少蒸发器与库内的温差，防止过分结霜。

c.人工加湿，即当库内品种单一（如苹果、土豆等）时可喷雾加湿或在地板上泼水。自然加湿，即有意识地把含水率高的果菜如大白菜等，与苹果、马铃薯、青萝卜等含水相对少的果蔬混放在一起，达到水分互补。可使用加湿器增加湿度。

d.当库内环境湿度过大，果蔬表面有自由水出现时，便会激活潜伏病原物侵扰，产生大规模腐烂，可使用除湿机降低湿度。

e.通风换气，降低湿度。

f.地面加水或放冰增加湿度。

g.使用塑料包装保持湿度。

④气体成分控制

a.有一个气密和调气良好的贮藏库。

b.选择适宜的透气透湿性良好的塑料膜。

c.选择适宜的气体指标。

d.库内定时换气，一般蔬菜每天换气一次，有条件的冷库可采用机械换气，如采用空气热交换器作库内通风换气；条件简陋的可直接开门换气。

e.使用气体调节剂、使用生理调节剂。

f.选择适宜的塑料膜气调方式，如折口包装、密封包装、针孔膜包装、密封包装及定期放风、硅窗塑料袋包装、塑料大帐贮藏、硅窗塑料大帐贮藏、塑料大帐焦炭分子筛气调贮藏等，或直接用机械式气调方法。

g.防止货物互相窜味。散发大量刺激气味的货物如大蒜、蒜苗等要专库存放，散发大量芳香烃气体的水果如苹果、梨等不能与吸味货物如菇类等混放。

h.定期检验。一周检查1～2次，发现有开始腐烂迹象的要及时处理，结合平时大批入库前后检查质量情况，防止已腐烂果菜通过接触或病原物在空气中侵染其他健康货物。

⑤防腐保鲜

a.使用适量的符合食品卫生要求的保鲜剂，可控制辣椒、菜豆、番茄贮藏病害。

b.使用蔬菜防腐烟熏剂，可防止蒜薹、冬瓜、红薯、大蒜、大葱、马铃薯的贮藏病害。

c.使用一些专用保鲜剂，可控制蒜薹贮藏病害。

3）CCP监测中出现偏差的纠错措施

①温度如果温度波动大，要求严格检测并控制温度，同时检验冷库内的食品是否已经受到污染，如果是就必须封存待处理。

②如违反操作规范，应严格处罚。

（4）运输（CCP4）

1）CCP关键限值

①使用冷藏车进行运输，温度控制在0～15℃，温度波动小。

②根据新鲜农产品低温运输的推荐温度设置冷藏温度。

③为保证农产品正常的呼吸活动，需供应适量的氧气。应正确设置冷箱新鲜空气换气窗开度比率，但应特别注意换气窗要远离乙烯及有毒有害源，如柴油机排气管等。

④农产品应使用合适的包装，且在冷藏车内正确堆装，使箱内气体循环良好，氧气均匀分布和减少有害气体、水汽及热量的聚集，保证良好的贮藏环境。

⑤装运这些货物对冷箱应进行预冷，并且用冷风通道迅速装妥货物。应使用冷藏车自带发电机保持冷箱制冷系统连续工作，避免温度波动。

2）CCP控制措施

①严格按照规程进行运输；减小温度波动和机械损伤；定期检查运输车的冷藏性能。

②在运输期间，要使用通风良好的覆盖物遮盖装了产品的车辆，使热害和日晒伤降到最低。

③拼箱混装的农产品，冷藏温度越接近越好，因水果和蔬菜等农产品对温度变化特别敏感，低温可降低呼吸强度，但温度过低会造成冻害，高温不仅增加呼吸强度，加快成熟，而且降低抗腐能力，易发生斑点和变色等。

④呼吸作用也是影响水果和蔬菜拼箱混装质量的重要因素。水果和蔬菜的呼吸可产生少量乙烯（一种催熟剂），可使某些水果和蔬菜早熟、腐烂。不能将产生较多乙烯气体的水果和蔬菜与对乙烯敏感的水果和蔬菜拼箱混装在一起。

⑤有些蔬菜能发出强烈的气味，而有些水果和蔬菜又能吸收异味，这两类水果和蔬菜不能混装。这同样也是蔬菜不能拼箱混装的一个理由。

⑥在货物外包装之间、货物与箱壁之间不应留有空隙。但所装货物应低于红色装载线，只有这样，冷空气才能均匀地流过货物，保证货物达到要求的温度。

⑦货物应像堆积木那样堆装成一个整体，货物与箱壁之间不留任何空隙。如果装入的货物无法占满整个冷箱底面，应使用厚纸板或类似材料覆盖剩余面积。箱内堆装的货物应低于红色装载线和不超出T形槽的垂直面，以保证冷空气循环良好，不能用塑料薄膜等材料覆盖货物。

⑧货盘堆装法。除应遵守积木堆装方式要求外，还应做到货盘上堆装箱子的四个角要上下对齐，以便重量均匀分布，箱子顶部和底部的通气孔应上下对齐，使冷空气循环畅通。

⑨预检测试（PTI）。每个冷箱在交付使用前应对箱体、制冷系统等进行全面检查，保证冷箱清洁、无损坏、制冷系统处于最佳状态。经检查合格的冷箱应贴有检查合格标签。

⑩装箱前准备工作。根据不同易腐货物应确认下述事项：最佳温度设定，新鲜空气换气量设定，相对湿度设定，运输总时间，货物体积，采用的包装材料和包装尺寸，所需的文件和证书等。

3）CCP监测中出现偏差的纠错措施

①运输车的冷藏性能达不到规定的要求时，必须及时修理。

②各种运输方式之间的交接可能出现短途运输或制冷系统故障，因而停止制冷。任何冷藏货物均不允许出现长时间地停止制冷的状况。

③如有违规操作要严格处罚。

（5）销售（CCP5）

1）CCP关键限值

①销售地要有相应的冷藏设备，保证冷藏链的连续性，断链的时间不得超过15min。

②其暂存温度为0～6℃，一般货架温度控制在5～10℃以下，湿度一般为90%～95%。

③货架的摆放要注意不同品种的分开，以免造成催熟现象。

2）CCP控制措施

①在销售地仍需要用冷藏设备进行贮藏，且定期进行维修。

②减小温度波动，控制湿度，并派专人监控。

3）CCP监测中出现偏差的纠错措施

①如冷藏设备有损坏，应及时修理。

②如产品有变质情况发生，要剔除变质产品，待处理。

（6）HACCP体系的实施